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　　云南某铅冶炼厂采用的Ausmelt技术，生产规模为电解铅10万t/年。制酸车间产生的污酸采用“硫化+石灰中和"技术处理，该技术为一段除砷和二段除酸的两段处理工艺。一段除砷采用硫化法，净化工段污酸先加入Na2S试剂去除污酸中大部分的砷。二段除酸是先将一段处理后液用石灰乳(或石灰石)中和，将污酸pH值中和至2，再进入酸性废水处理厂进行深度处理。该厂污酸处理设施建设成本为12270元/(t•d)，运行成本为36.8元/t。

　　2.1.2 石灰中和+硫化沉淀+生物制剂组合技术

　　广东某铅锌冶炼厂是我国南方重要的铅锌冶炼生产和产品出口基地，该厂采用密闭鼓风炉炼铅锌(简称ISP工艺)，生产规模为电解铅30万t/年。制酸车间产生的污酸采用“石灰中和+硫化沉淀+生物制剂"组合技术处理，该技术可有效降低污酸中的钙离子浓度，实现污酸处理后回用。

　　该厂污酸处理设施建设成本为9800元/(t•d)，运行成本为25.4元/t。

　　2.1.3 石灰石中和法

　　云南某铅冶炼厂采用艾萨法顶吹沉没氧化熔炼工艺，与富铅渣鼓风炉还原工艺技术相结合，形成了ISA粗铅冶炼新工艺，生产规模为粗铅8万t/年。污酸处理采用“石灰石中和法"，建设成本为8500元/(t•d)，运行成本为21.5元/t。

　　2.2 酸性废水处理技术

　　2.2.1 石灰中和+铁盐+硅藻吸附技术

　　云南某铅冶炼厂产生的污酸经处理后，排入酸性废水处理站。酸性废水采用石灰乳加铁盐中和去除废水中重金属等有害物质，处理后的废水全部回用不外排。该厂酸性废水处理设施建设成本为5800元/(t•d)，运行成本为5.3元/t。

　　2.2.2 生物制剂+中和沉淀技术

　　湖南某铅锌冶炼厂采用烧结焙烧—鼓风炉熔炼—电解精炼工艺炼铅，生产规模为电解铅10万t/年。该厂采用“生物制剂+中和沉淀"组合工艺处理酸性废水，通过对活性污泥进行调整改性，获得一系列能够净化重金属离子的功能菌群，组成混合的微生物体系，即生物络合剂。生物络合剂加入3000m3的混合反应池，通过微生态系统中多种群微生物的协同作用及污泥本身的吸附功能来净化低浓度重金属废水。处理后的净化水水质可达到工业用水要求，全部回用。该厂酸性废水处理设施建设成本为5000元/(t•d)，运行成本为3.7元/t。

　　2.2.3 化学除硬+生物制剂+膜分离技术

　　河南某铅冶炼厂是国内较大的电解铅企业，生产工艺采用“富氧底吹熔炼—熔融高铅渣直接还原法"炼铅，规模为电解铅40万t/年。产生的酸性废水先经化学除硬、生物制剂进行预处理，再进入膜分离系统进行深度处理。该厂酸性废水处理设施建设成本为5500元/(t•d)，运行成本为5.7元/t。

　　随着水处理技术的发展及国家政策对于大部分工业水利用率的要求提高，多数企业为满足生产需要，降低用水成本，采取了许多节水措施，提高重复利用率，使外排水的盐度及其他有机污染物浓度提高。同时近几年，我国环保要求逐渐提高，对外排水的含盐量提出要求，各地方相关政策也已出台，使高盐废水的需求逐渐加强。

　　1、不同行业高盐废水特点分析

　　工业上高盐废水一般为循环排污水、离子交换酸碱再生废水、中水回用RO浓水或脱硫废水等。这类废水含有大量的Cl-，SO42-，Na+，Ca2+，Mg2+等，利用污水回用的浓水还含难降解有机污染物，处理过程较为复杂。目前主要行业的废水水质有如下特点。

　　1.1 煤化工高盐废水

　　煤化工高含盐废水水质具有以下特点：

　　①盐分高且成分复杂，杂质离子组分较多;

　　②COD含量比较高;

　　③含有一些容易结垢的离子，比如硬度及可溶性硅;

　　④不同项目采用不同的主工艺，废水组分多变，水质不确定性比较大。

　　1.2 电厂脱硫废水

　　火电厂脱硫废水主要来源于湿法脱硫(FGD)工艺产生的废水，主要特点是高悬浮物，高盐度(高氯根、高硫酸根)高腐蚀性、高硬度、及含有部分重金属，且水质波动大。

　　1.3 炼油及石化行业废水

　　炼油及石化行业废水属于难处理废水，其水质特点是高COD、高氨氮，高无机盐，部分油脂、酚类、硫化物及部分含汞废水。

　　1.4 制药行业废水

　　废水特点：成分复杂、有机物含量高、毒性大、色度深和含盐量高，特别是生化性很差，且间歇排放，难处理。

　　2、工业废水主要膜处理技术介绍

　　实现工业高盐废水需要系统的解决方案，首先一般通过物理或化学的预处理方法，实现悬浮物、胶体及一般易结垢离子的去除，再通过膜处理工艺实现淡水的回用，同时达到废水减量的目的，最后浓缩液通过蒸发结晶等工艺最终实现废水的目的。本文主要对目前常用的膜处理工艺展开介绍。

　　按照膜过滤孔径分离，常用膜技术可分为微滤(MF)、超滤(UF)、纳滤(NF)、反渗透等。按照过滤压力及最终浓缩倍数来分，废水常用的反渗透又可进一步分为低压反渗透(类如BWRO)、中压反渗透(海水膜SWRO)，高压反渗透(HPRO或DTRO)等。同时目前市场上还有(电渗析)ED、正渗透(FO)等技术已应用于高盐行业。因其使用范围不同，针对不同的工况，其组合式的设计在项目上已有广泛应用。

　　2.1 微滤及超滤技术

　　微滤(MF)：又称为微孔过滤，它属于精密过滤，其基本原理是筛分过程，在静压差作用下滤除0.1～10μm的微粒，微滤膜允许大分子和溶解性固体(无机盐)等通过，但会截留住悬浮物、细菌及大分子量胶体等物质。

　　超滤(UF)：能截留0.002～0.1μm之间的大分子物质和蛋白质。超滤膜允许小分子物质和溶解性固体(无机盐)等通过，同时将截留下胶体、蛋白质、微生物和大分子有机物。

　　微滤、超滤技术一般用于反渗透膜或其它膜浓缩技术的的前处理，主要用于去除来水中的SS及胶体等，目前煤化工废水项目上已有将药剂软化与微滤或超滤结合使用的技术，可实现废水中硬度的去除达到100mg/L以下，出水硅控制在10mg/L以下，有效减少后续膜浓缩工艺的结垢风险。

　　2.2 纳滤(NF)技术

　　纳滤(NF)最早被称为疏松反渗透，操作区间介于反渗透和超滤之间。对一价盐的去除率为20%～50%，但对CODcr及二价盐的去除率高达90%以上。

　　纳滤膜的一个很大特性是膜本体带有电荷，这是它在很低压力下具有较高除盐性能和截留相对分子质量为数百的物质，也可脱除无机盐的重要原因。在高盐废水处理工艺中，纳滤技术可用于去除绝大多数的Ca2+，Mg2+，SO42-等易结垢离子，同时其特殊的膜表面电荷及孔径使它比反渗透更耐COD的污堵，因此可用于反渗透的预处理，以降低结垢离子对RO膜的污染。同时因纳滤膜对二价离子的高截留性(对于硫酸根的截留可达98%及以上)，目前在部分高盐废水中用于分离硫酸根及氯离子，实现水中氯化钠的回收。已有电厂脱硫废水采用通过软化预处理(混凝+微滤)+膜浓缩处理(NF+DTRO)+蒸发结晶干燥技术，制成纯度为97.5%的袋装氯化钠，作为工业盐销售，实现了脱硫废水的资源化回收利用。通过纳滤的选择性过滤实现分盐的技术在高盐废水资源化的应用将会越来越多。

　　2.3 高效反渗透HERO技术

　　高效反渗透是一种在常规反渗透基础上开发的新工艺，其原理是通过药剂软化预处理+离子交换技术，去除来水中的硬度，再经过脱气塔去除水中的二氧化碳，最后加碱将反渗透进水pH调到10以上，与常规RO相比，该工艺的特点：

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　(1)防垢、防粘污、防堵塞：通过药剂软化预处理+离子交换技术除去给水中的硬度和其他结垢性物质，达到防垢效果;在高pH下运行时可在多方面减少污堵：

　　①因硅的溶解度随pH的提高而增大，所以明显提高了硅的结垢极限;

　　②高pH是生物的抑制剂，细菌、病毒、孢子和内毒素等被溶解或皂化，有机物被乳化或皂化，避免黏附于膜上;

　　③颗粒沾污的表面强度明显降低，高污泥指数(SDI)的水能在无需经常化学清洗的条件下运行。

　　(2)清洗次数减少：高pH运行类似于化学清洗的碱洗工况。

　　(3)回收率高：降低结垢风险后，相对传统反渗透，其回收率可大大提高。高效反渗透HERO技术最近几年在国内有较为广泛的应用，最高浓水侧含盐量可浓缩至50000mg/L。江苏某光显企业的废水装置项目，采用MBR+中水RO+高效RO+DTRO+蒸发结晶的组合工艺，最终实现废水的HERO工艺较传统RO回收率高，电耗4～6kWh/t，该工艺主要缺点是前处理系统较为复杂，对进水硬度需严格控制，且耗碱量大。

　　2.4 高压反渗透DTRO技术

　　高压反渗透DTRO即碟管式反渗透膜，碟管式反渗透是反渗透的一种形式，是专门用来处理高浓度污水的膜组件，其核心技术是碟片式膜片膜柱。把反渗透膜片和水力导流盘叠放在一起，用中心拉杆和端板进行固定，然后置入耐压套管中，形成一个膜柱，最初用于垃圾渗滤液的处理。

　　DTRO压力等级有75bar，90bar，120bar，160bar，盐分浓缩最高可达到100000～180000mg/L。DTRO在初期主要用于垃圾渗滤液的处理，其耐高COD，运行压力高，浓缩能力强特点逐渐被用在高盐高COD工业废水的回收利用上。

　　DTRO对于预处理的要求比较简单，吨水电耗与膜组件的压力等级有关，对于90bar的DTRO系统，吨水电耗电耗6～10kWh，吨水投资成本约在20万元左右，投资及运行费用较高。

　　2.5 电渗析ED技术

　　电渗析(ED)是在外加直流电场作用下，利用阴、阳离子交换膜对溶液中阴、阳离子的选择透过性，使溶液中呈离子状态的溶质和溶剂分离的一种物理化学过程。按其结构，可分为均相膜与异相膜。

　　均相膜浓水TDS可达到180000～200000mg/L;浓水侧不带电荷的COD及胶体硅不富集，避免了对ED膜面的污堵及硅结垢风险。ED吨水电耗约6kWh，吨水投资成本15～20万元，目前仍以进口品牌为主。主要缺点是对钙的结垢比较敏感，需严格控制进水硬度，产水侧COD不截留，故产水不能直接回用，需进一步处理。

　　2.6 正渗透(FO)技术

　　FO技术是渗透压驱动的膜分离过程，是指水从较高水化学势(或较低渗透压)侧区域通过选择透过性膜流向较低水化学势(或较高渗透压)一侧区域的过程。正渗透技术具有能耗低和节约运行费用的优点，吨水电耗3～6kWh，蒸汽消耗200kg。适合于有廉价蒸汽的领域。同时，该技术工艺系统流程长，汲取液与产水分离膜需要加强研究，距离工业化应用及取代反渗透成为主流的水处理技术还有一段路程。目前国内主要应用案例有华能长兴电厂脱硫废项目。

　　2.7 膜蒸馏(MD)技术

　　膜蒸馏(MD)技术是近20年来发展起来的，是由膜两侧的蒸汽压差驱动的分离过程，可看作是膜分离和蒸馏技术的集合。MD技术所用膜为疏水性微孔膜，在蒸汽压差驱动下，高温侧的蒸汽分子穿过该膜，并在低温侧冷凝回收，高温侧溶液得到浓缩。MD技术与传统的蒸馏和膜分离技术相比，操作条件温和、截留率可达100%、抗污染程度较强、能量来源较广、对废水盐浓度适应性强，MD技术在常压工况下运行，产水水质好，但目前绝大部分还处于实验室或小规模工厂试验阶段，工业化还不成熟，且膜通量低，成本高。