常熟一体化污水处理设备--快速发货

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在燃煤电厂发展中，脱硫废水工艺能够达成保护环境、节能减排，以防水体与地下水遭到污染，在污水治理具有深远的意义。该技术也可再利用工业废水，降低工业用水总量，提高污水回用比例，节省水资源，缓解当前水资源匮乏问题；亦或是物质固化难降解物质，有效解决工业污水处理难题，回收再利用污染物。如果工业废水都实现，就会有效降低水资源需求量、缓解负荷压力，改善生存环境，具有非常重要的意义。

1、脱硫废水相关知识论述

1.1 来源及成分

燃煤电厂烟气脱硫方法主要包括湿法、半干法及干法，其中石灰石—石膏湿法工艺，脱硫效率比较高且负荷响应快、运行可靠性强，适用范围广、吸收剂使用效率高、成本低且产物石膏适用技术发展比较成熟，已成为现阶段应用较为广泛、成熟度较高的一种烟气脱硫工艺技术，在FGD已装机组容量中，占比超过85%。湿法处理工艺中，随着系统的运行，煤、石灰石及工艺水中氯离子成分不断富集，其浓度太高就会影响系统运行。为了确保脱硫系统运行正常，适当地排放脱硫废水显得尤为重要，控制系统氯离子含量为20000mg/l。这种处理工艺其杂质主要为悬浮物、过饱和亚酸盐、硫酸盐及重金属离子等，其中多种物资都属于国家环保标准中规定的一类严格控制污染物。因燃煤成分、燃烧工况及石灰石等存在一定的差异，脱硫废水中不含有典型水质，且水质与水量稳定性比较差。

1.2 处理工艺

其处理工艺主要是利用化学与机械方法，将重金属与其它可沉淀物分离开来。一般常规处理包含中和、絮凝、沉淀及过滤等环节，其主要流程是：脱硫设备形成的弱酸脱硫废水通过脱水系统传输到中和箱，中和箱废水中掺入石灰乳，将其PH值调升到9.5±0.3，以便大部分重金属得到沉淀。沉降箱中，掺入有机硫，促使无法以氢氧化物形式进行沉淀的重金属物质得到沉淀；絮凝箱中，掺入FeClSO4絮凝剂，颗粒变大便于沉淀；废水流出絮凝箱后，加入PAM助凝剂，形成便于沉降的大絮凝颗粒物；澄清或浓缩池中，从废水中分离出悬浮物，池底部进行沉积，部分利用污泥输送泵传送到压滤机，制成外运泥饼；其它的污泥用于接触污泥，通过污泥循环泵被返送到中和箱，用于沉淀晶核，增强沉淀效果；储水箱安装PH测量装置，如果在PH值范围内，直接输送到排水口；如果测量值超过规定范围，就要加入盐酸进行调节直到达到PH设定标准即可；反之，如果PH值不超过下限，就要将废水返送到中和箱再处理。

1.3 处理现状

燃煤电厂脱硫废水处理中，对设备运行维护有很高的要求，设备管道极易被堵塞，使得脱硫废水处理系统运行效率难以提高。废水经过处理后，氯离子、盐及重金属等含量比较高，不能直接排放到自然水体环境，回收再利用于电厂煤场、灰场喷洒及冲灰等，但因场地距离与喷洒用量等因素限制，实际回收使用效率并不高。

2、燃煤厂脱硫废水处理工艺

2.1 盐浓缩处理工艺

盐浓缩处理工艺属于一张深度处理工艺，是从常规系统处理的脱硫废水中将蒸馏水与高浓度浓缩盐分离出来。首先，预加热脱硫废水，利用除气器除掉空气，进行再次加热，并在盐溶液浓缩器中放入给料，为钛合金管内壁分配浆液。浆液膜顺管道向下流动，水分就会被蒸发掉，利用除雾器将产生的蒸汽输送到蒸汽压缩机，并将其饱和温度提升到与再循环盐溶液沸点保持一致。通过压缩后，蒸汽冷凝变为蒸馏水回用。另外，一部分回收盐通过旋流器处理，而另一部分则被转送到成品罐运往市场。

2.2 蒸发处理工艺

在系统中，蒸发处理技术应用比较广泛。现阶段，在更多的废水项目中，机械压缩蒸发技术成为处理工艺。该技术操作耗热量大，高温位蒸汽转为低温位，因此低温位二次蒸汽的使用，一定程度上，直接影响到蒸发操作工艺的经济性。对于蒸发能量使用效率的提高，多效、机械蒸汽压缩、热力蒸汽压缩等蒸发是主要途径。通过利用二次蒸汽形成的大量潜热，节能效果明显。随着效数的增多，多效蒸发节能率明显变大，待五效后再增加效数，节能效果就会减弱。蒸汽动力压缩式热泵蒸发系统，其正常范围属于二效与三效蒸发间，因传热温差不同，该系统节能率也是有所差异的，但都比较高，与十几效多效蒸发相似。通过对该蒸发系统进行优化设计，一次能源使用效率依旧在八效蒸发之上。

2.3 烟道喷雾处理技术

烟道喷雾处理工艺是指用喷雾蒸发处理工艺处理烟道内废水，通过一定喷射方法，将雾化脱硫废水喷入到电除尘器烟道内，通过高温烟气热量蒸发气化废水，促使废水悬浮物及可溶性物质转换为细小固体颗粒，通过烟气夹带，进入电除尘器被电极捕捉收集后，实现污染物清除、污水目标。该处理工艺优势主要在于：设备操作简单，不用掺入化学试剂；运行方便，以灰分形式将废水污染物排除，不存在污泥处置问题，烟气湿度比较高，烟气灰尘颗粒比下降，除尘效率比较高。

2.4 膜过滤处理工艺

脱硫废水处理工艺中，对盐的分离度有很高的要求，一般选用多重反渗透过滤处理工艺。该工艺首先通过预处理，其以膜过滤为主，结合杀菌与沉淀工艺，旨在去除废水中的悬浮物与微生物，水质经过处理后，符合反渗透进水标准。该工艺一般采用梁段反渗透系统，因二段系统进水是一段系统浓水，需要利用专门化学药剂予以处理，确保二段系统进水水质。进入二段系统前，根据水质实际情况，适当的加阻垢与调节剂，确保系统运行更加稳定。产品水流入回水池后，利用系统少量浓水进行冲渣，实现废水标。

1、煤化工污水来源及分类

煤化工项目本着清污分流、分质处理的原则，通常将产生的污水根据污染物不同分为两大类：一类为来源于气化炉污水、化工装置污水、罐区及储运等生产装置的冲洗水、生活污水及初期雨水等，该类污水统称为生产生活污水；另一类为公用工程区循环水排污水、脱盐水站浓盐水、锅炉排水等，统称为清净下水。

生产、生活污水统一进入污水处理站，重点解决COD、氨氮、矿物油、挥发酚、等污染物，出水达到一定标准后与清净下水混合，进入回用水站，回用水站产生的浓水进入浓盐水处理站，浓盐水站再浓缩后的高浓盐水进入处理站。回用水站、浓盐水站及蒸发结晶的产水用于循环水站及脱盐水站的补水。清净下水重点解决无机盐类污染物。

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2、煤化工废水的制约性问题

生产、生活污水中的有机污染物的去除主要采用生化处理方法，清净下水中的无机盐类污染物去除主要采用膜分离和蒸发结晶处理技术，两者的处理同时还需物理、化学等辅助工艺技术。煤化工行业污水主要污染来源于气化炉，选取的气化炉不同，产生的废水污染物类型也不尽相同。由于对环境保护缺乏足够的认识，导致煤化工废水处理技术人员的工作积极性不高，制约了废水技术的进步，致使煤化工废水处理技术无法得到持续的发展。

3、解决煤化工废水的有效对策

3.1 膜处理工艺。

经过预处理后的废水，需进行脱盐处理。目前在我国已经应用的除盐工艺方法有离子交换法和反渗透膜法两大类。离子交换法因为树脂再生过程中会产生大量酸碱，只适合废水中含盐量不高的场合，而煤化工污水回用水电导率一般为2000~3000μS/cm，故反渗透膜法较为广泛应用于煤化工污水回用系统。为了保证反渗透单元的收水率，同时减少膜污染导致的频繁清洗，反渗透膜之前均设置了超滤膜，组成常规的双膜工艺。

超滤系统的作用是去除水中的悬浮物，包括胶体、细菌等杂质，为反渗透提供合格的进水，保证反渗透进水的浊度小于0.2NTU，污染指数小于3，保证反渗透系统的安全运行，降低反渗透系统化学清洗频率，延长反渗透膜使用寿命。煤化工项目中常采用外压式中空纤维管式超滤膜，较常用的膜材质为聚偏氟乙烯（PVDF）。

反渗透装置处理后污水脱盐率可以达到97％以上。并能将水中大部分的细菌、胶体及大分子量的有机物截留。反渗透膜广泛应用于煤化工行业回用水处理。提高煤化工项目污水回用水率，从根本上降低了酸、碱以及酸碱废水的环境污染问题，且出水水质稳定可靠，运行费用低。

3.2 浓盐水处理。

回用水站的反渗透产水回用于循环水补水，浓水进入浓盐水处理站。项目越到后端，投资及运行费用越高。为减轻末端热法蒸发结晶单元规模，可复核含盐量，在含盐量允许情况下，浓盐水可进行再脱盐浓缩，以提高水回收率。目前，煤化工浓盐水处理工艺多样，以总进水含盐量2000mg/L，水量是1500t/h项目为例。

（1）常规工艺：（化学软化+沉淀+过滤+浓水双膜），浓水盐分最终可以浓缩到30g/L，实现15倍浓缩，最终蒸发结晶单元规模100t/h；

（2）高效反渗透：（化学软化+沉淀+过滤+离子交换软化+浓水双膜+高效反渗透），最终浓水盐分浓缩到60g/L之后进蒸发结晶单元，浓缩30倍后蒸发结晶规模是50t/h；

（3）电渗析工艺：采用（化学软化+沉淀+过滤+离子交换软化+高级氧化+浓水双膜+电渗析）的处理工艺，最终浓水盐分可以浓缩到150g/L，75倍浓缩后蒸发结晶规模是20t/h。

3.3 蒸法结晶工艺。

经膜法浓缩后的高浓盐水含盐量高，盐质量分数约6%～15%，难以回收利用，为了实现污水“"，需要进一步浓缩处理。目前浓缩处理工艺有蒸发塘和热法蒸发结晶两大类，蒸发塘工艺因其受场地及环境因素限制，目前多不采用。热法蒸发结晶因其占地面积少，结晶盐可控制等优势目前被广泛应用于技术的末端。

热法结晶产出的盐分，被大部分煤化工项目所在地区的环保部门定义为危废，外运处理费用超过2000元/t，为减少企业环保负担，热法结晶工艺可以通过控制蒸发结晶单元的设计参数达到盐分至产品级的目的，最后分出的氯化钠产品达到GB/T5462—2003《工业盐》中日晒工业盐二级标准，硫酸钠产品达到GB/T6009—2014《工》中Ⅲ类合格品标准，杂盐含量小于总盐量的15%。需要说明的是，热法结晶工艺本身只能处理盐，浓盐水中的有机物还需要前端控制，如控制不到位，则需要蒸发结晶段定期排放母液，以保证热法结晶系统的正常运行及产品盐的品质。

废水是现阶段煤化工产业发展面临的重大环保问题。技术的选择需要从设计优化、工艺应用、现场运行管理等方面系统考虑。国内正开展中试或工业示范的电渗析、正渗透、纳滤等膜法分离浓缩工艺以及热法、冷法分质结晶技术仍需加强论证，同时尽快建立高含盐废水副产结晶盐产品标准。