常州好氧一体化污水处理设施非标定制

常州好氧一体化污水处理设施非标定制

)企业排放的重金属废水由泵提升至中和池中，中和池内设有计量泵，通过计量泵输送质量分数10%的NaOH溶液，通过搅拌进行中和反应，直至重金属废水的达到中性。在这过程中，部分重金属离子与氢氧根离子反应生成难溶的重金属氢氧化物沉淀，从而除去废水中的部分重金属污染物。

　　2)中和池的水自流至混凝反应池，由计量泵向混凝反应池中加入专用除重金属混凝药剂(简称“专用剂")和磁性剂，其中专用剂的质量分数为0.6%，磁性剂为自行研制的磁纳米颗粒。废水中的重金属与专用药剂反应形成难溶物析出成为水体中胶体悬浮物，加入的磁性剂使废水水体中的胶体悬浮物具有微磁性。

　　3)混凝反应池的水再流入絮凝沉淀池，投加质量分数为0.2%的聚丙烯酰胺(PAM)溶液作为絮凝剂，在磁力凝聚和化学凝聚的作用下，使磁性胶体悬浮物凝聚成更大的絮凝体。充分反应后进入磁分离机进行固液分离，分离后的水进入过滤器，过滤后达标排放。

　　4)经磁分离机分离出的污泥通过磁鼓进行常规分散、脱磁处理，使污泥和磁性剂分离，然后回收磁性剂，污泥再通过压滤机压滤后排出进行外运处置。

　　2、处理设施及设计参数

　　1)中和池。

　　主要用于调节废水的至中性，使部分重金属离子以沉淀的形式除去，减轻了后续工艺的处理负荷。中和池为地上式钢结构，圆筒状，内壁防腐，外形尺寸准0.8m×2.5m，有效容积5m3，水力停留时间5min。中和池内设有搅拌器。

　　2)混凝反应池。

　　主要用于将废水中的重金属离子以难溶物的形式析出，成为水体中胶体悬浮物，并且投入磁性药剂使胶体悬浮物具有磁性。混凝反应池为地上式钢结构，圆筒状，内壁防腐，外形尺寸准0.7m×2.0m，有效容积3m3，水力停留时间3min，池内设有搅拌器。

　　3)絮凝沉淀池。

　　在絮凝沉淀池中加入絮凝剂后，由于磁性药剂的密度高达5.0t/m3，因而形成高密度的絮体，加大絮体的密度，达到高效除污和快速沉降的目的。絮凝沉淀池为地上式钢结构，圆筒状，内壁防腐，表面负荷35m3/(m2·h)，外形尺寸准0.7m×2.0m，有效容积3m3，水力停留时间3min。

　　4)磁分离机。

　　磁分离机将污水中含有磁性药剂的絮凝体吸附到磁盘上，再经刮泥板除去，实现固液分离。选用型号为ASMD-500的磁分离机，体积流量为500m3/h，磁盘直径1.2m，磁感应强度≤0.14T，功率1.35kW。

　　5)磁鼓机。

　　型号为HCG-500的高梯度永磁磁鼓机，由分散装置和磁回收装置构成，体积流量为3m3/h，功率5.6kW，磁性药剂回收率达到98%。

　　6)过滤机。

　　过滤机主要作用是进一步降低出水的悬浮物含量，使出水水质稳定并达标排放。选用立式压力式过滤机，其净水能力为60m3/h，电机功率为5.5kW。

　　7)板框压滤机。

　　处理量为500m3/d，处理1t废水约产生1kg的污泥，压缩前污泥水的质量分数约为98%，压缩后为70%左右，因此选择过滤面积为100m2的板框压滤机1台，型号XMZ100/1250-30UB。

　　3、调试及运行效果

　　3.1 工艺调试

　　1)NaOH投加量。

　　重金属废水的pH在3左右，投入中和剂NaOH进行中和，经过现场多次试验，当中和池中的废水pH调节至9左右时，出水pH才能达到6～9的要求，原因是在混凝反应池中投加的专用药剂会降低废水的pH。系统稳定运行时，NaOH的投加量约为4mg/L，中和池水力停留时间5min。

　　2)磁粉投加量。

　　多能超磁一体化污水处理技术采用投加磁种以使凝聚所形成的絮团带上磁性，并通过磁聚力形成大絮团。形成的磁性絮团不靠重力沉降，而是通过超磁分离机产生的强大磁力将磁性絮团吸附在磁盘上，从而实现水与悬浮物的分离，且分离时间短、分离效果好。由于投加磁种的过程是连续的，因此投加的磁种也将成为运行费用的一部分。投加磁种过少，则处理效果差，出水水质达不到要求;投加磁种过多，则会增加运行费用，造成资源浪费。通过多次调试，确定磁粉优化投加量约为83mg/L。

　　3)专用药剂和絮凝剂投加量。

　　根据废水中重金属去除的原理，自行研发了专用除重金属药剂，该药剂通过与废水中的重金属离子反应，生成难溶物质析出，从而达到去除重金属的目的。专用药剂与废水中的重金属离子反应形成胶体悬浮物，但胶体悬浮物沉淀性能差，需投加PAM使其凝聚成更大的絮团，以提高其沉淀性能，实现最佳分离效果，使出水水质达标。通过反复调试，当混凝反应池、絮凝沉淀池的水力停留时间分别为3min，且专用药剂和PAM投加量分别控制在500、10mg/L时，SS和Sb、Pb、Cu、Cr、As、Cd、Zn等重金属去除率最高。

石油炼制是以原油为主要加工原料，生产汽油、柴油、煤油、润滑油、乙烯、丙烯、丁烯、苯、甲苯、二甲苯等石化产品的综合生产过程。据统计，中国石油炼化企业平均每吨原油加工新水耗量为1.08吨，在废水治理方面，为国家重点监控的行业。炼油废水由于污染物浓度高、成分复杂，并且经常含有有毒有害物质，可生化性差，成为难处理的工业废水之一。国内多数炼油厂采用隔油、气浮、生化为主的"老三套"处理工艺或衍生出的工艺来处理这类废水。

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　由于国内炼油企业主要为国企为主，历史均比较悠久，在废水处理方面，不论硬件还是软件，随着时代的发展，环保要求的提高，均存在一些瑕疵，比如抗冲击能力不足、预处理能力有限等。生物强化技术(bioaugmentation)是在现有的废水处理系统中加入具有特定降解能力的微生物菌种，从而增强废水处理系统的能力的技术。两者相结合，在不升级硬件的前提下，生物强化技术能够的应用到国内炼油企业的废水处理系统中。

　　1、炼油废水处理系统概况

　　山东某炼油企业污水处理系统，设计处理规模300m3/h，实际处理250m3/h，采用工艺：原水→格栅→调节池→隔油池→涡凹气浮→A/O→二沉池→BAF→达标排放。在2017年3月份，出现一次上游生产检修，排入一股非常规废水到污水处理厂，根据质检中心提供的数据，发现3月中旬气浮出水硫化物明显高于以往，最高达到113.4mg/L，同时，隔油池出现油渣泄漏的现象，导致好氧池大量泡沫，污泥浓度升高等问题。造成该污水处理系统，二沉池氨氮数据直线上升，硝化系统趋于崩溃，二沉池出水浑浊，在原水COD基本稳定的情况下，出水COD升高。根据以往经验，一旦出现上游异常导致的污水处理系统异常时，采取的措施包括：

　　(1)查找根源，切断事故水。

　　(2)大量排泥，把受冲击的污泥排出系统，再接种类似行业活性污泥。

　　(3)调整营养比例，提高新的活性污泥繁殖速度。

　　以上措施通常需要121个月的时间才恢复活性污泥系统。