太仓一体化污水处理设备想要订购还真得抓紧

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　目前用于表面处理废水处理的方法主要有五类，分别是物理化学法、离子交换法、膜分离技术法、生物去除法及高级氧化法等。

　　1、物理化学法

　　物理化学法包括吸附法、沉淀法等，主要是以过滤或吸附的形式去除废水污染物，常常作为整体废水处理工艺的预处理措施。

　　2、离子交换技术

　　离子交换法就是利用其树脂具有对阴阳离子的选择性交换作用这一特点来处理废水。这项技术在废水回用中的应用已有，上世纪70年代上海市轻工业研究所等单位对电镀废水回收技术研究的成功，使得这项技术被广泛使用，但80年代后期因技术和经济等方面的缺陷而逐渐淡出市场。缺陷主要为初次投资成本较高，所需面积较大，技术较为复杂，不易掌握，对进水水质有一定要求，废水污染物浓度不可过高，同时须考虑再生洗脱液的处理问题。离子交换法在实际生产过程中普遍用于电镀用纯水制取以及含镍、铬、铜、金等废水的处理，宜与蒸发浓缩法、反渗透法、电渗析法等方法一同使用。

　　总之，离子交换法适用于电镀废水产生量大、资金及技术较雄厚的单位。

　　3、生物处理技术

　　目前生化法用于表面处理废水的处理主要集中在微生物对重金属的吸附与去除上，例如生物吸附、生物絮凝等。由于表面处理废水可生化性差、含盐量高、含重金属等水质特性，会对生化系统带来重要的影响，造成生化效果较差。

　　4、高级氧化技术

　　高级氧化技术主要包括氧化还原法、微波化学法、湿式氧化法、化学焚

　煤热解过程产生的冷凝水和焦油，经过静置分离及其它预处理工艺，最后形成的有机废水含油质量浓度通常仍可达2000～3000mg/L。除去满足工艺系统自身冷却及冲洗循环部分的需要外，剩余废水需转至后部精除油工序进行处理。废水除油含油过大，易引起工艺管路系统的堵塞，影响后部脱酚、脱硫系统的正常运行。在废水生化处理阶段，过高的含油质量浓度，还会影响系统中微生物的活性和生化系统的运行。此外，油脂类物质还容易粘结在系统换热设备的表面，导致堵塞或影响换热。有效除去废水中绝大部分的油脂，不仅可避免出现上述问题，还可提高油的回收率，实现无害化和资源化的有机统一。

　　1、煤热解废水中油脂的存在形态

　　热解废水中的油脂一般常以如下5种形态存在。

　　(1)浮油:煤热解废水中的油大部分以粒径大于100μm的油珠形式存在，其总量占含油量的70%～95%，称之为浮油，经过静置沉降后能有效分离。

　　(2)分散油:其粒径为10～100μm的小油滴悬浮分散在污水中，静置一段时间后会聚并成较大的油珠，上浮到水面，这种状态的油称之为分散油，也较易除去。

　　(3)乳化油:由于各种表面活性剂或乳化剂的存在，油脂和废水、细颗粒物等形成均匀且稳定的多相分散体，且各种液体并不互溶，构成乳化油。当加热、搅拌或加入其它化合物时，可使乳化油分离或分层。乳化油滴外观呈乳状，其粒径一般小于10μm。

　　(4)溶解油:粒径在几个纳米以下的超细油滴，以分子状态分散于水相中，用一般的物理方法无法去除。但由于油在水中的溶解度很小，因而在水中的比例很小。

　　(5)固体附着油:分散在废水中的固体杂质，如煤粉和焦粉等表面所吸附的油。

　　2、煤热解废水除油技术选择原则

　　煤热解废水中含有能形成油包水(W/O)型乳状液的天然乳化剂，主要是分散在废水中的固体杂质，如煤粉和焦粉等，从而形成焦油和固体杂质乳状液。该焦油和固体杂质乳状液的稳定性与煤粉、焦粉的粒度有较强的相关性。其粒度越小，乳状液越稳定，油/水分离越困难。在含氨量较大的有机废水中，由于高温和高速流动的混合作用，热解油和氨水充分混合并乳化，氨水和油会以水包油(O/W)型乳化液形式存在。由于油中一般含有天然的界面活性物质，如沥青、喹啉类极性物质，吸附在乳化液的油水界面上，形成牢固的界面膜，致使该乳化液变得十分稳定，不易分离。

　　煤热解废水中的乳化油、固体附着油虽然含量不是很高，但处理难度却相对较大，对后部工序的影响也较大。因此，在进行煤热解工艺流程的设计时，采用对热解气预先进行颗粒物滤除的工艺可大大减少废水中颗粒物的含量，因而可有效降低废水中乳化油及固体附着油的比重，更有利于废水中的油/水分离。

　　废水中不同形态的油脂需采用不同的方法予以去除，如浮油及部分重质分散油一般可采用静置或离心分离方法去除。其它形态的油类物质则要采用气浮法、板聚结法、混凝沉降法、电凝絮法、过滤法及吸附法等方法进行去除。其中，气浮法由于工艺方法较为成熟、成本较低且处理效果好，因而应用更为普遍。

　　3、常见气浮除油技术

　　气浮法是利用在油—水悬浮液中释放出大量直径为10～120μm的微气泡，借助于表面张力作用，将分散于废水中的微小油滴粘附在微气泡上，使气泡的浮力增大上浮，实现油/水有效分离。一些气浮除油技术在除油的同时，还可除去废水中的悬浮物及部分有机污染物。目前已有的气浮除油技术有多种类型。每类技术也都有其各自不同的特点及适用范围。

　　3.1 诱导气浮

　　诱导气浮也称为散气气浮，常见的诱导气浮方法主要有叶轮气浮和射流气浮。

　　3.1.1 叶轮气浮

　　叶轮气浮是利用散气盘在水中高速旋转产生离心效应，形成的负压将空气吸入，继而被散气盘切割成小气泡，并沿径向甩出。进入水中的气泡随之向上运动，利用自身吸附功能，陆续将分散油或悬浮物吸附集聚成较大颗粒，并浮于水体表面而被去除。叶轮气浮机具有吸入气体多、无需溶气、受含油质量浓度影响小、设备紧凑、能耗低、投资少等优点，但其本身为动设备，结构稍显复杂、需定时保养，且对进水水质的适应性稍差，对进水负荷稳定性要求高。其除油效率为75%～85%。

　　3.1.2 射流气浮

　　射流气浮则是利用水从喷嘴高速喷出时，会在喷嘴的吸入室形成负压，气体继而被诱导吸入后，被高速水流剪切成气泡，然后喷射进入水中。射流气浮只需1台泵提供动力，无需采用旋转散气盘，降低了能耗。射流气浮的气泡数量和尺寸受喷嘴结构影响，气泡直径越小，气泡数量越多，除油效果也越好。

　　诱导气浮设备结构简单，成本较低，占地面积小，最早被广泛应用于含油废水的油/水分离过程中。

　　3.2 加压溶气气浮

　　加压溶气气浮是指在专门的溶气罐内，将被处理的废水加压至0.3～0.4MPa，使罐内空气充分溶于水中达到饱和。当溶气水经压力释放阀送入气浮装置中时，由于骤然减压，溶解于水中的空气以微小气泡形式释放出来，然后吸附小油滴或悬浮物并上浮，将其去除。加压溶气压力直接影响气泡的数量、大小以及均匀性，压力越高，气泡的分散度也越高、越均匀。溶气气浮释放的微气泡外层是一层弹性水膜，由水分子在范德华力的作用下有序紧密排列而成，因此空气无法逸出，使气泡具有较强的稳定性。溶气气浮产生的气泡直径为10～100μm，较诱导气浮的气泡直径小，比表面积大，具有更好的油/水分离能力。

　　加压溶气气浮技术按加压方式可分为全加压溶气气浮、部分加压溶气气浮、部分回流加压溶气气浮等类型。该技术的缺点是气浮时间长，能耗较大、占地多，操作复杂，维护和运行成本较高，但对废水的适应性强，除油效率可达80%～90%。

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3.3 旋流气浮一体化技术

　　高效旋流气浮一体化技术集旋流离心分离技术和气浮技术结合于一体，因而在一个设备中实现了多级高效的油/水分离过程。工作时，污水沿旋流筒的切向以一定的速度进入，从而产生离心力。由于油、水、悬浮物的密度不同，在离心力的作用下，可先进行一定程度的粗分离。容器中还加入有溶解气，通过气泡与油和悬浮物的粘合，油和悬浮物在气泡的作用下向上运动到容器顶部，并从顶部排污口把浮油和悬浮物一起排出。水向容器下部运动过程中，仍有碰撞聚集气浮发生，到达底部的过程中又进一步强化了废水的油/水分离。

　　近几年已发展有多种形式的旋流气浮一体化系统。按结构特征分，旋流气浮装置又有不设内筒、内筒内旋流式、内筒外旋流式三大类型。但无论结构形式如何变化，其工作原理大体相同，区别在于污水的流动循环方式和油脂收集方式。目前市场上的旋流气浮一体机主要用于石油行业，处理能力普遍较小。为适应煤化工行业的需要，尚需开发更为适用的、处理能力较大的此类装置。

烧法等。后二者未见其用于表面处理废水处理方面相关报道，并且处理成本很高。

　　氧化还原法是目前表面处理废水中研究较多方法，其机理是通过氧化还原反应，使水中有机污染物质转变成无毒无害或微毒的物质，或转变成不溶性物质，或分解成小分子物质而达到净化的目的。常用的氧化剂有臭氧、氯系氧化剂和过氧化氢等。对含油、重金属电镀废水无法稳定运行已得到证明。

　　5、膜分离技术

　　膜分离技术是以选择性透过膜为分离介质，在压力等某种推动力作用下，粒径或分子大小不同的多组分物质被分离在膜的两侧从而达到分离的过程。该技术因自身的*特性，逐渐替代高速离心分离、萃取、蒸发浓缩、树脂吸附等工艺，广泛应用于化工、生物、食品饮料、医药、电子、市政、轻工、环保等行业。

　　膜分离技术主要包括反渗透、微滤、液膜、纳滤、渗透汽化、超滤、扩散渗析等，其中超滤、微滤、反渗透技术被广泛应用于废水回用和处理中。微滤和超滤现主要用于处理有机污染物的膜生物反应器及废水的预处理工艺等。反渗透是在压力作用下，使溶液中溶剂(如水)透过一种对溶剂有选择透过性的半透膜进入膜的低压侧，而溶液中的其它成份(如盐等)被阻留在膜的高压侧从而得到浓缩。即反渗透法是一种利用反渗透膜截留金属离子和有机添加剂，让水分子透过膜，从而达到分离浓缩目的的处理技术。反渗透膜技术用于金属表面处理废水主要有两种用法，一是将废水进行浓缩，回收浓水，排放淡水。在这个过程中，有机物会有一个累积的问题，如何去除浓水中的有机物关系到回用镀液的质量，目前该用法主要用于原水成分单一、有机污染少的情况;二是将废水进行浓缩，回收淡水，处理浓水，即通常讲废水中水回用系统，此时浓水的处理成为关键，进水经过膜系统浓缩后，有机物浓度将成倍增加。目前对表面处理废水中水回用多采用常规过滤+超滤+反渗透的组合工艺，对进水条件要求也相当严格，特别是有机污染，其设计条件通常要求进水CODCr低于100mg/L，相当于进入回用系统的水质必须达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级标准或《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)中表一中现有企业水污染物排放限值的规定，方可进入膜系统，否则有机污染对膜元件将会造成严重的堵塞，甚至停机。

　　某铝金属制品表面处理工业企业在混合废水水质：pH为酸性、CODCr<324mg/L、SS<223mg/L、TP<1000mg/L、NH3-N<59mg/L、氟化物<168mg/L和总镍<8mg/L的情况下。采用废水先经物理化学法进行预处理后，再采用超滤+反渗透双膜处理工艺后废水能够达到《城市污水再生利用工业用水水质》(GB/T19923-2005)中表1的标准从而回用于生产工艺中。