高邮彩印废水处理设备一体化污水净化设施

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印染废水处理的方法有物理法、生物法三种。其中，物理法和化学法是印染废水处理的常用方法，但其处理效果不够理想，在实际应用中需要配合其他方法使用。

物理法是指利用物理作用去除印染废水中的悬浮物（如纤维、颜料等）、胶体物质（如染料、助剂等）和油类物质（如油脂、蜡质等）。物理方法的主要特点是：设备简单，操作方便，成本低，处理效果好。

化学方法是利用印染废水中的某些物质在强酸或强碱的作用下发生化学反应，生成新的物质而达到处理目的。主要特点是：处理效果好，对水中有机污染物的去除率可达90%~95%。但其缺点是设备复杂、占地面积大、投资高。

生物法是指利用微生物的代谢活动来分解废水中的有机物，从而使废水得到净化的方法。主要特点是：处理效果好，可达到国家排放标准；成本较低；管理方便。

1、物理法是的方法，它是利用水的物理性质（如比重、粘度、比热容、比压等）与水质之间的关系，去除水中悬浮物、胶体物质和油类等。

2、过滤法：是利用滤料截留水中悬浮或溶解状态的固体污染物，达到净化水质目的的方法。

3、吸附法：利用吸附剂与水分子间的物理性质（如表面张力、溶解度等），吸附水中污染物以达到净化水质目的。

4、气浮法：利用气泡上浮作用，去除废水中悬浮的污染物。

化学法

1、化学沉淀法：是指通过化学反应将染料或其他工业废水中的有色物质沉淀分离出来，从而达到去除的目的。化学沉淀法适用于处理印染废水中的有色物质，可分为两种类型：一类是混凝法，即以化学药剂作为凝聚剂，使有色物质通过离子交换、吸附或共沉淀等方式分离；另一类是吸附法，即通过对有色物质进行吸附分离。

2、化学氧化还原法：利用强氧化剂的氧化能力，在不改变染料性质的前提下使其转化为无害物质；或者利用强还原剂的还原能力，在不改变染料性质的前提下使其转化为无害物质。在处理印染废水中的有机物时，通常是采用氧化法和还原法。

在印刷过程中产生的油墨废水浓度高，且成份复杂，水质变化大，要处理好这类工业废水就需要一个合适的印刷油墨废水处理方法。

在印刷油墨废水处理中设置通过管道依次连通的初次过滤池、二次过滤池、化学反应池和加强过滤池。

先将印刷油墨废水通入初次过滤池，经初次过滤池中的过滤网过滤后得到初次过滤液。然后将初次过滤液通入二次过滤池，在二次过滤池中自然沉淀，再将二次沉淀池中的上清液通入化学反应池，加入次氯酸钠脱色并灭菌，再加入氢氧化钠调节PH为6.5～9，随后加入化学调节剂充分搅拌，至化学反应池中的污水转化为清水。再通入加强过滤池中，通过加强过滤池中设置的内衬加强型中空纤维帘式膜组件进行过滤，得到可直接排放的水。

初次过滤池直接设置于印刷台的下方，用水冲洗印版时，初次过滤池可直接将冲洗印版的废水收集并进行处理，无需经过单独收集过程，操作方便。这种印刷油墨废水处理方法中，直接向调节好PH值的废液中加入化学调节剂，充分反应后即可得到清水。

印染废水是加工棉、麻、化学纤维及其混纺产品为主的印染厂排出的废水。印染废水水量较大，每印染加工1吨纺织品耗水100～200吨，其中80～90%成为废水。

纺织印染废水具有水量大、有机污染物含量高、碱性大、水质变化大等特点，属难处理的工业废水之一。废水中含有染料、浆料、助剂、油剂、酸碱、纤维杂质、砂类物质、无机盐等。

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印染废水的常用处理方法可分为物理法、化学法与生物法三类。物理法主要有格栅与筛网、调节、沉淀、气浮、过滤、膜技术等，化学法有中和、混凝、电解、氧化、吸附、消毒等，生物法有厌氧生物法、好氧生物法、兼氧生物法。

1. 概况

印染废水是指棉、毛、化纤等纺织产品在预处理、染色、印花和整理过程中所排放的废水，主要来自漂炼、轧染、退浆、整理等工序。随着科技迅速地发展，印染行业使用的材料品种日益增多。化学原料逐渐代替了原有的天然原料，使处理印染废水的难度大幅度增加。印染废水的水质变化复杂而剧烈，含有大量的有机污染物，并且其色度深、pH值变化大、可生化性能差。废水中除含有大量的浆料和助剂外，还含有各种有毒污染物，如苯环、胺基、偶氮等基团的苯胺、硝基苯、邻苯二甲酸类等。这些物质难以生物降解，而且多为致癌物质，严重危及人的身体健康。

2. 处理工艺

印染废水主要有物理法、化学沉淀和生化处理法等单一或组合使用。 而化学沉淀法较为常见，现我司有脱色剂Eugene KY-850等药剂使用简单，一般直接添加，反应时间短，脱色显著，处理后的废水可进入下道工序再处理（如：生化等）。

3. 测试分享

（1）产品介绍

Eugene KY-850 系列产品是集脱色、混凝、去除 COD 等多种功能于一身的一类高分子化合物，主要用于染料厂、纺织印染厂等高色度废水的脱色处理，能适用于活性、酸性和分散染料等废水处理。

（2）案例介绍

某公司的印染废水，客户工艺处理后无法很好去除色度。使用我司的工艺，先添加KY-850反应，再加PAC/PAM反应絮凝沉淀，达到客户的色度要求。