采购污水处理设备原装现货增创效益

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氨氮废水处理运行成本为8.6元/t，废水预处理成本为1.24元/t，废水回收副产物产生效益为-1.48元/t；加上设备折旧、人工成本、维修费用，氨氮废水处理总成本约16元/t。

4.5 72h性能考核结论

氨氮废水装置在72h性能考核期间，系统设备运行正常、工艺指标稳定，消耗和制造成本均达到设计要求，氨氮废水平均处理量达13.1m3/h，高于设计值12m3/h，大部分指标均能达到设计要求。

5、结语

1)采用多级反渗膜及树脂吸附组合工艺，实现各种浓度氨氮废水的深度处理及废水中盐的资源化利用是可行的。

2)该氨氮废水深度处理系统运行成本较传统浓缩方法低很多，出水水质基本达到工艺水品质，排放及回用都无问题，配合园区内制肥装置资源化利用，可以实现氨氮废水

3)氨氮废水深度处理装备可以实现国产化，降低了投资。

4)运行过程中氨氮废水水质应保持稳定，废水中固体物、磷、氟含量波动过大会给处理系统稳定运行增加难度，影响出水品质，缩短反渗透膜的使用寿命。

医药工业的快速发展，给人类文明带来了崭新的篇章，但其生产过程所排放的废水对环境的污染也日益加剧，严重威胁着人类的健康。医药工业中尤其以抗生素废水最难处理，其因水量大、成分复杂、浓度和盐分较高，色度和毒性较强，仅采

主要通过投加药剂反应及MCR装置微滤膜的过滤，去除废水中大部分的硬度、硅、SS等。MCR工艺单元由两个部分组成，包括：预调节反应池、高效除硬反应器。预调节反应过程是保障整体工艺稳定运行的处理单元，针对不同类型的浓盐水，在不同的反应阶段有针对性地投加复配药剂，并保证各类杂质反应。

MCR是整体工艺的核心单元，反应器根据水质情况选用钛合金材质，阀门等配套选用非金属材质的专用阀门。反应器内的核心分离元件为PTFE材质的袋式微滤膜，具有高强度（抗拉强度可达到20MPa以上）、耐高温、耐腐蚀、耐酸碱的特性，分离精度可以达到0.2μm，可以有效地截留调节反应池中形成的各类杂质及微生物，保证了产水浊度和SDI等指标，确保后续处理单元稳定运行。中试使用的MCR工艺主要特点在于MCR代替了传统除硬（工艺混凝+沉淀+多介质过滤器+超滤膜的组合工艺），流程短、出水水质好。

1.3.2 膜处理装置

中试采用膜组合进行废水浓缩减量化，SWRO用于对来水进行脱盐处理、产水回用、浓水侧盐分富集，浓缩水量。

选用GE高效纳滤分离膜，对SWRO浓水侧的二价离子进行截留，保证产水侧盐基本为氯化钠，浓水侧盐主要为硫酸钠及部分的氯化钠。

选用ED进一步浓缩纳滤的产水，其主要含盐为氯化钠，ED的浓水进一步进入蒸发器，蒸发结晶，最终产物为氯化钠结晶盐。

选用DTRO进一步浓缩纳滤的浓水，其主要含盐为硫酸钠及其他杂质，DTRO的浓水进入蒸发器后，进一步分质结晶获得硫酸钠及杂盐等结晶采购污水处理设备原装现货增创效益 

1.3.3 蒸发结晶装置

由表4数据对比《工业（GB/T6009—2014）可知，按照干基进行折算，热法分质结晶得到的硫酸钠纯度为98.6%，优于《工业》（GB/T6009—2014）中Ⅱ类一等品标准（折合干基硫酸钠质量分数为98.45%）。

由表5对比《工业》（GB/T6009—2014）可知，按照干基进行折算，冷冻法分质结晶得到的硫酸钠纯度为99.09%，优于（GB/T6009—2014）中Ⅱ类一等品标准〔（折合干基硫酸钠质量分数为98.45%）。

2、结果与讨论

通过中试及数据分析、讨论，对目前新兴几种膜工艺组合（中压RO、纳滤、DTRO、ED）在上的应用进行验证，获得相关实验数据。同时分别对热法分质结晶与冷冻分质结晶的产品盐纯度进行比较，为后续及分盐项目的设计提供依据。通过中试得到以下结论：

（1）中试工艺采用：MCR+一级RO+NF+DTRO/ED+蒸发结晶的工艺路线，技术可行、运行稳定，可以实现石化行业催化剂废水的以及结晶盐的资源化利用目标。

（2）MCR出水硬度能控制在100mg/L以下，优于传统的混凝沉淀+多介质过滤+超滤的除硬效果。SiO2控制在20mg/L以下。

（3）ED和DTRO可用于高浓盐水的浓缩减量，浓水侧TDS的质量分数均能达到15%以上。

（4）Na2SO4采用热法分质结晶工艺可满足《工业》（GB/T6009—2014）标准中的Ⅱ类一等品标准要求。采用冷冻结晶工艺，可以满足《工业》（GB/T6009—2014）标准中的Ⅱ类一等品标准要求及以上。在结晶盐纯度上，冷冻分质结晶优于热法分质结晶，但在运行成本及投资成本上，热法结晶优于冷冻结晶。

分两部分进行：DTRO浓水通过泵提升至硫酸钠蒸发分质结晶装置，分别产生硫酸钠、杂盐；ED浓水进入氯化钠蒸发结晶装置，产生氯化钠晶体及少量杂盐。

1.4 各工艺段主要数据分析

1.4.1 预处理+膜浓缩工艺段平均数据分析

中试各工艺段废水数据见表2。

用传统的处理工

目前大部分废水的企业，最后的结晶产物基本为杂盐，而国家目前暂时定义此类杂盐为危险废物，而危险废弃物的处理成本较高，达到3000~5000元/t。同时目本身的投资及运行成本也很高，对于废水的企业来说，也是个不小的负担。基于经济性考虑，如何有效降低的运行成本及实现杂盐的资源化是目前废水目急需解决的问题。

某石化厂现有一股高盐难处理催化废水，为响应环保要求，需做到废水，同时当地对危险废弃物的处理能力有限，故要求针对该股废水进行及分盐中试研究。

1、中试方法

1.1 催化废水水质分析

中试采用污水预处理单元的出水，主要为裂化催化剂废水。裂化催化剂是石油加工领域中重要的催化剂之一，其生产过程涉及到高岭土、氧化铝、分子筛等固体，同时也使用硫酸铵、氯化铵等溶液。因此，催化剂厂排出的废水中除含有可溶性离子外，还含有一定量的固形物，其主要成分是硅铝胶体、分子筛、催化剂细粉等。根据中试水质检测追踪，进水水质见表1。

艺很难做到CODcr达标排放。针对抗生素废水存在的问题，拟选用催化氧化处理工艺对该废水进行深度处理，以满足出水稳定、达标的要求。为验证催化氧化处理工艺对抗生素废水处理的效果及稳定性，特实施抗生素废水的中试研究。

2、中试实验分析

本实验采用催化氧化工艺对某抗生素生产企业（生产单硫酸原料药）经前处理（生化处理）后的废水进行研究，实验设备具体见图1。通过实验系统分析了催化氧化反应中的pH值、反应时间、氧化剂和催化剂的投加量等因素对CODcr的去除率、废水脱色率的影响，废水经催化氧化处理后出水水质（具体见图2）达到《发酵类制药工业水污染物排放标准》（GB21903-2008）表2中的排放标准，实现了工业化的连续生产运行，为抗生素生产企业解决了环境问题。

2.1 催化氧化机理

催化剂FeSO4和氧化剂H2O2在酸性条件下，生成具有较强氧化性能的羟基自由基，羟基自由基氧化分解废水中难降解的有机物，将其分解成CO2和H2O，同时FeSO4被氧化成Fe3+，其具有一定的絮凝作用，Fe3+变成Fe(OH)3有一定的网捕作用，从而使CODcr和色度大幅度降低，最终废水达标排放。