常州电化学污水处理设施 —这家靠谱

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印染废水是指棉、麻、化学纤维等纺织品加工行业排放的废水，具有排放量大、成分复杂、色度高等特点，是工业废水中较难处理的-种废水。印染废水不经处理而直接排放，会对人类健康和生态系统的稳定带来极大危害，同时也造成了水资源的浪费。因此，我国制定了极为严格的印染废水排放标准，促使人们日益重视对印染废水处理技术的开发。目前，处理印染废水的方法主要有化学法、生化法、物化法等。作为-种传统的水处理技术，混凝沉淀法具有廉价、处理效果优良等优点而依然成为水处理技术中优先考虑的方法。利用絮凝沉淀法处理印染废水需要优质、高效、廉价的絮凝剂。为此，学者们对絮凝剂的开发投人了大量的精力。-般可将絮凝剂划分为无机、有机、生物絮凝剂3类。其中，无机絮凝剂，特别是聚合氯化铝由于廉价、高效、较强的电综合能力、适用范围广等特性，成为水处理中大量使用的絮凝剂。相比无机絮凝剂，有机高分子絮凝剂-般都含有丰富的羟基、羧基、氨基等亲水基团，具有优良的吸附架桥能力。对于成分复杂的印染废水，单-使用无机或者有机絮凝剂，效果均较差。因此，将两者复合使用，就能起到协同处理作用，克服单-絮凝剂的许多不足，获得较为优良的处理效果。

Fe3O4纳米材料具有巨大的比表面积和小尺寸效应，在生物医药、模拟酶催化、环境治理等方面得到了广泛应用.考虑到纳米Fe3O4对污染物具备较为优异的吸附性能，将Fe3O4添加到絮凝剂中能发挥复合物的吸附-絮凝协同效应，促进对污染物的去除。因此，学者们尝试将纳米Fe3O4作为助凝剂添加至絮凝剂中来改善原絮凝剂的性能，提升絮凝效果。付雯等以聚合氯化铝(PAC)作为絮凝剂，纳米Fe3O4作为助凝剂来去除水体中的铜绿微囊藻，结果表明，添加助凝剂后效果明显优于PAC单独使用时的效果，并且能够显著降低絮凝剂PAC的用量，缩短沉降时间。

本研究以聚氯化铝为无机絮凝剂，聚丙烯酰胺为有机絮凝剂，纳米Fe3O4为助凝剂处理硫化黑模拟染料废水，研究了各组分配比、投加量、染料浓度、溶液pH值等因素对该复合絮凝剂处理染料废水的性能，以确定两者协同作用时处理染料废水的最佳实验条件，为该染料废水的治理提供一定的参考。

1、实验部分

1.1 仪器和试剂

PHS-3C精密pH计；KO-200KDB型高功率数控超声清洗器；DF-2集热式磁力搅拌加热器；SP-752型紫外-可见分光光度计。

聚氯化铝、聚丙烯酰胺、硫化黑染料、硫酸铁

1.2.1 纳米Fe3O4的制备

纳米Fe3O4的制备采用共沉淀法，具体操作参考文献。

1.2.2 复合絮凝剂的制备

根据实验要求，取一定质量的聚丙烯酰胺于250mL锥形瓶中，加入150mL的蒸馏水，于75℃的恒温条件下搅拌，待其溶解后再依次加人实验要求的一定质量的Fe3O4粉体和聚氯化铝，搅拌，超声处理30min后过滤，30℃下熟化24h即得目标复合絮凝剂。

1.2.3 絮凝性能实验

制得的复合絮凝剂的絮凝性能以硫化黑废水的COD、浊度和色度的去除率为指标来评价。根据实验要求，将300mL100mL的硫化黑模拟废水加人到烧杯中，再加入一定质量的复合絮凝剂，以100r／min的速率搅拌10min，沉降10min后取上清液测定溶液的COD(采用GB11914-89方法测定)、浊度(采用GB13200-91方法测定)和色度(采用GB11903-89方法测定)，分别考察了各组分配比、投加量、溶液pH值等因素对该复合絮凝剂去除染料废水的性能的影响。

工业含酚、含醛废水是我国水污染控制中重点治理的有害废水，其中酚醛树脂废水是由酚类(如，甲酚，二甲酚和壬酚等)和醛类(甲醛，乙醛和糖醛等)在酸或碱的催化作用下合成的，其排放的废水含有高浓度的酚类，高浓度的醛类等有机物，其具有有机物浓度高，生物毒性大，pH值较低等特点。酚类化合物是原型质毒物，对一切生活个体都有毒害作用。因此，酚醛树脂废水的治理是非常有意义的。处理酚醛树脂废水的工艺方法比较多，主要有生化法、化学氧化法、气提法、吸附法、萃取法等，但这些方法能耗较高。最近几年也出现了新的方法，如催化氧化法、液膜分离法、协同络合萃取法、磁化絮凝氧化法等。经研究表明，对于高浓度的酚醛树脂生产废水采用单一方法处理很难达到排放标准。综合考虑废水的处理成本和处理效果，本文采用碱解缩聚－催化氧化法－生物氧化法的组合工艺，对酚醛树脂废水处理进行探讨。本文采用碱解缩聚－臭氧催化氧化法预处理，碱解缩聚采用石灰为催化剂，经济实用，反应后可提高废水的可生化性。除醛脱酚后再进入到生化系统进行生物处理，取得了较好的处理效果，为实际工程设计提供依据。

1、实验部分

1.1 主要试剂和仪器

4－氨基

2、实验及结果讨论

2.1 碱解缩聚除醛

取200mL废水于500mL烧杯中，在pH值为7的条件下，投加一定量的氢氧化钙试剂，将烧杯放在恒温水浴中在一定的恒温温度下，一定反应时间后分析废水中残留的甲醛含量。改变催化剂氢氧化钙的投加量、反应温度、反应时间等条件，进行甲醛降解。测定该废水在不同反应条件下残余的甲醛含量，并计算甲醛降解率。

（1）氢氧化钙投加量对除醛的影响

在有石灰存在的情况下，甲醛会聚合生成己糖，石灰在甲醛聚糖反应中起催化剂的作用。糖类对生物处理无毒害作用，提高废水的可生化性。在一定的反应温度和反应时间条件下，研究催化剂氢氧化钙投加量对该聚糖反应的影响，根据图1可以看出，当氢氧化钙投加量在300mg/L～2700mg/L时，随着氢氧化钙投加量的增加，甲醛的去除率提高。在氢氧化钙投加量为1500mg/L时，甲醛去除率达到99.84%;但是当氢氧化钙投加量为1500mg/L以后，氢氧化钙投加量的影响变小，曲线平缓。因此，综合考虑处理成本，处理效果，选择氢氧化钙投加量为1500mg/L较为合适。

根据对车间晶体硅片生产工艺及排水特点进行分析可知，各生产工段投加的HF、HNO3以及NaOH浓度差别大，导致废水酸碱性差别大，车间生产废水有机物浓度较高、可生化性差、氟化物以及硝酸根浓度高。针对各股废水单独排放且排放时间不同的特点，采用集水池进行单独收集，之后利用调节池将各股不同阶段排放的不同特性生产废水进行混合调节，保证来水水质及水量相对稳定，为后续污水系统的稳定运行提供保障;采用三级混凝沉淀措施，去除废水中的氟化物，同时降低废水中钙离子浓度，保证生化系统稳定运行;采用两级A/O工艺，去除废水中的有机物及硝酸根，保证出水COD及总氮达标排放。具体的工艺流程见图1。车间排放的各股碱性废水、浓氟、稀氟及酸刻蚀废水分别通过集水池进行收集。各收集池废水通过泵提升至综合废水调节池，在综合废水调节池利用穿孔搅拌系统进行均质均量后，通过泵提升至一级物化处理。在1#反应池内，先投加Ca(OH)2，将废水的pH值调节至7～10左右。在来水pH值较低、Ca(OH)2调节pH值不理想的情况下，通过投加NaOH对污水的pH值进行调节。继续投加Ca(OH)2和CaCl2进行化学沉淀反应，生成CaF2沉淀颗粒物。1#反应池出水自流进入1#混凝池，分别加入PAC、PAM进行絮凝反应，形成大颗粒的矾花沉淀，在1#物化沉淀池进行固液分离，上清液自流入2#反应池进行二级物化处理。二、三级物化处理原则与第一级相同，主要是进一步降低废水中的氟离子浓度。当二级物化系统出水氟离子达标时，在三级物化系统适量投加Na2CO3，去除污水中的钙离子，防止影响后续生化系统的正常运行。3#物化沉淀池出水在中间水池内暂存，池内根据出水pH值情况投加H2SO4，以确保生化系统进水pH值在适宜范围内，然后经泵提升进入生化处理工段。

生化流程为一级缺氧+一级接触氧化+二级缺氧+二级接触氧化。接触氧化池硝化液和污泥回流至一级缺氧池，利用反硝化细菌脱氮。一级缺氧池出水进入一级生物接触氧化池，生物接触氧化池内设置填料。出水进入后续缺氧/好氧系统。二级接触氧化出水自流入生化沉淀池进行泥水分离，大部分污泥回流至生化池前端，保证生化系统的污泥浓度，少部分剩余污泥泵送至污泥储池。在一、二级缺氧池前端配水区内根据微生物脱氮需要补充碳源。系统产生的物化污泥和剩余生化污泥，经污泥泵抽至污泥储池进行预浓缩，再由螺杆泵送至板框压滤机，最终得到含水率≤70%的脱水泥饼，泥饼经厂区污泥堆棚自然风干后定期外运。

厂区浓氟废水集水池、稀氟废水集水池、酸刻蚀槽废水集水池、综合废水调节池及事故池内的氟化氢等挥发性气体，通过引风机抽至除臭喷淋塔内处理后经高空排放塔排入大气。

3、主要工艺单体及设计参数

3.1 碱性废水集水池

收集车间碱制绒槽废液、碱制绒后清洗废水、碱洗废液及清洗废水，废水呈强碱性。设计尺寸为9．5m×6．5m×4．3m，设计停留时间为1．2h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.2 稀氟废水集水池

收集车间酸洗后及酸刻蚀后清洗废水，废水呈弱酸性。设计尺寸为7．0m×6．5m×4．3m，设计停留时间为1．2h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.3 浓氟废水集水池

收集车间酸洗后排放的浓氟生产废水，废水呈强酸性。设计尺寸为3．5m×6．5m×4．3m，设计停留时间为24h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐并衬PP板。

3.4 酸刻蚀废水集水池

收集车间酸刻蚀槽排放的高浓度硝酸及氢氟酸废水，废水呈强酸性。设计尺寸为12．5m×6．5m×4．3m，设计停留时间为6．5d。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐并衬PP板。

3.5 综合废水调节池

综合废水调节池内设置空气穿孔搅拌。设计水量为4072m3/d，设计尺寸为27．0m×30．0m×5．5m，设计停留时间为16h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐并衬PP板。

3.6 一级混凝沉淀池

一级混凝沉淀池含1#反应池2座、1#混凝池1座、1#絮凝池1座、平流沉淀池1座。通过向1#反应池投加Ca(OH)2、CaCl2，先后经过pH值调节、反应两步工序，大部分氟离子同钙离子充分接触，产生氟化钙颗粒物，之后投加PAC和PAM进行混凝沉淀反应，有效去除SS、氟化钙沉淀及部分COD。设计尺寸为48．0m×9．05m×5．0m，其中1#反应池停留时间为30min，1#混凝池停留时间为20min，1#絮凝池停留时间为20min，沉淀池表面负荷为0．9m3/(m2•h)。池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.7 二级混凝沉淀池

二级混凝沉淀池含2#反应池2座、2#混凝池1座、2#絮凝池1座、平流沉淀池1座。通过向2#反应池投加Ca(OH)2、CaCl2，进一步进行pH值调节、反应，让废水中残留氟离子同钙离子充分接触，产生氟化钙颗粒物，之后投加PAC和PAM进行混凝沉淀反应，进一步去除SS、氟化钙沉淀及部分COD。设计尺寸为48．0m×9．05m×4．5m，其中2#反应池停留时间为25min，2#混凝池停留时间为18min，2#絮凝池停留时间为18min，沉淀池表面负荷为0．9m3/(m2•h)。池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.8 三级混凝沉淀池

三级混凝沉淀池含3#反应池2座、3#混凝池1座、3#絮凝池1座、平流沉淀池1座。当二级沉淀池出水不达标时，通过向3#反应池继续投加Ca(OH)2、CaCl2，确保出水氟离子达标;当氟离子达标时，根据水中钙离子浓度，适量投加Na2CO3，去除污水中过量钙离子，防止影响后续生化系统正常运行。设计尺寸为38．5m×8．15m×4．5m，其中3#反应池停留时间为20min，3#混凝池停留时间为12min，3#絮凝池停留时间为12min，沉淀池表面负荷为1．1m3/(m2•h)。池内壁采用乙烯基树脂防腐。三级混凝沉淀池主要用于前两级检修超越及补充Na2CO3，去除污水中过量钙离子。

每一级混凝沉淀池之间可根据检修需要进行灵活超越，保证污水系统的稳定运行。

3.9 一级A/O池

一级A/O池分为2组，两组并联运行，每组含1座缺氧池及1座生物接触氧化池，串联运行。一级缺氧池内设置缺氧搅拌机，生物接触氧化池内部设置填料。一级A/O池总停留时间为71h，污泥浓度为3500mg/L，填料容积负荷为1．5kgBOD5/(m3填料•d)，混合液回流比为200%，污泥回流比为100%，气水比为30∶1。缺氧池前端配水区设置乙酸钠投加点，用于补充反硝化所需的碳源。

3.10 二级A/O池

二级A/O池分为2组，两组并联运行，每组含1座缺氧池及1座生物接触氧化池，串联运行。二级A/O池总停留时间为17h，污泥浓度为3500mg/L，填料容积负荷为1．0kgBOD5/(m3填料•d)，混合液回流比为200%，污泥回流比为100%，气水比为8∶1。二级缺氧池前端配水区设置乙酸钠投加点，用于补充反硝化所需的碳源。生化流程为一级缺氧+一级接触氧化+二级缺氧+二级接触氧化。接触氧化池硝化液和污泥回流至一级缺氧池，利用反硝化细菌脱氮。一级缺氧池出水进入一级生物接触氧化池，生物接触氧化池内设置填料。出水进入后续缺氧/好氧系统。二级接触氧化出水自流入生化沉淀池进行泥水分离，大部分污泥回流至生化池前端，保证生化系统的污泥浓度，少部分剩余污泥泵送至污泥储池。在一、二级缺氧池前端配水区内根据微生物脱氮需要补充碳源。系统产生的物化污泥和剩余生化污泥，经污泥泵抽至污泥储池进行预浓缩，再由螺杆泵送至板框压滤机，最终得到含水率≤70%的脱水泥饼，泥饼经厂区污泥堆棚自然风干后定期外运。

厂区浓氟废水集水池、稀氟废水集水池、酸刻蚀槽废水集水池、综合废水调节池及事故池内的氟化氢等挥发性气体，通过引风机抽至除臭喷淋塔内处理后经高空排放塔排入大气。

3、主要工艺单体及设计参数

3.1 碱性废水集水池

收集车间碱制绒槽废液、碱制绒后清洗废水、碱洗废液及清洗废水，废水呈强碱性。设计尺寸为9．5m×6．5m×4．3m，设计停留时间为1．2h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.2 稀氟废水集水池

收集车间酸洗后及酸刻蚀后清洗废水，废水呈弱酸性。设计尺寸为7．0m×6．5m×4．3m，设计停留时间为1．2h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.3 浓氟废水集水池

收集车间酸洗后排放的浓氟生产废水，废水呈强酸性。设计尺寸为3．5m×6．5m×4．3m，设计停留时间为24h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐并衬PP板。

3.4 酸刻蚀废水集水池

收集车间酸刻蚀槽排放的高浓度硝酸及氢氟酸废水，废水呈强酸性。设计尺寸为12．5m×6．5m×4．3m，设计停留时间为6．5d。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐并衬PP板。

3.5 综合废水调节池

综合废水调节池内设置空气穿孔搅拌。设计水量为4072m3/d，设计尺寸为27．0m×30．0m×5．5m，设计停留时间为16h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐并衬PP板。

3.6 一级混凝沉淀池

一级混凝沉淀池含1#反应池2座、1#混凝池1座、1#絮凝池1座、平流沉淀池1座。通过向1#反应池投加Ca(OH)2、CaCl2，先后经过pH值调节、反应两步工序，大部分氟离子同钙离子充分接触，产生氟化钙颗粒物，之后投加PAC和PAM进行混凝沉淀反应，有效去除SS、氟化钙沉淀及部分COD。设计尺寸为48．0m×9．05m×5．0m，其中1#反应池停留时间为30min，1#混凝池停留时间为20min，1#絮凝池停留时间为20min，沉淀池表面负荷为0．9m3/(m2•h)。池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.7 二级混凝沉淀池

二级混凝沉淀池含2#反应池2座、2#混凝池1座、2#絮凝池1座、平流沉淀池1座。通过向2#反应池投加Ca(OH)2、CaCl2，进一步进行pH值调节、反应，让废水中残留氟离子同钙离子充分接触，产生氟化钙颗粒物，之后投加PAC和PAM进行混凝沉淀反应，进一步去除SS、氟化钙沉淀及部分COD。设计尺寸为48．0m×9．05m×4．5m，其中2#反应池停留时间为25min，2#混凝池停留时间为18min，2#絮凝池停留时间为18min，沉淀池表面负荷为0．9m3/(m2•h)。池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.8 三级混凝沉淀池

三级混凝沉淀池含3#反应池2座、3#混凝池1座、3#絮凝池1座、平流沉淀池1座。当二级沉淀池出水不达标时，通过向3#反应池继续投加Ca(OH)2、CaCl2，确保出水氟离子达标;当氟离子达标时，根据水中钙离子浓度，适量投加Na2CO3，去除污水中过量钙离子，防止影响后续生化系统正常运行。设计尺寸为38．5m×8．15m×4．5m，其中3#反应池停留时间为20min，3#混凝池停留时间为12min，3#絮凝池停留时间为12min，沉淀池表面负荷为1．1m3/(m2•h)。池内壁采用乙烯基树脂防腐。三级混凝沉淀池主要用于前两级检修超越及补充Na2CO3，去除污水中过量钙离子。

每一级混凝沉淀池之间可根据检修需要进行灵活超越，保证污水系统的稳定运行。

3.9 一级A/O池

一级A/O池分为2组，两组并联运行，每组含1座缺氧池及1座生物接触氧化池，串联运行。一级缺氧池内设置缺氧搅拌机，生物接触氧化池内部设置填料。一级A/O池总停留时间为71h，污泥浓度为3500mg/L，填料容积负荷为1．5kgBOD5/(m3填料•d)，混合液回流比为200%，污泥回流比为100%，气水比为30∶1。缺氧池前端配水区设置乙酸钠投加点，用于补充反硝化所需的碳源。

3.10 二级A/O池

二级A/O池分为2组，两组并联运行，每组含1座缺氧池及1座生物接触氧化池，串联运行。二级A/O池总停留时间为17h，污泥浓度为3500mg/L，填料容积负荷为1．0kgBOD5/(m3填料•d)，混合液回流比为200%，污泥回流比为100%，气水比为8∶1。二级缺氧池前端配水区设置乙酸钠投加点，用于补充反硝化所需的碳源。生化流程为一级缺氧+一级接触氧化+二级缺氧+二级接触氧化。接触氧化池硝化液和污泥回流至一级缺氧池，利用反硝化细菌脱氮。一级缺氧池出水进入一级生物接触氧化池，生物接触氧化池内设置填料。出水进入后续缺氧/好氧系统。二级接触氧化出水自流入生化沉淀池进行泥水分离，大部分污泥回流至生化池前端，保证生化系统的污泥浓度，少部分剩余污泥泵送至污泥储池。在一、二级缺氧池前端配水区内根据微生物脱氮需要补充碳源。系统产生的物化污泥和剩余生化污泥，经污泥泵抽至污泥储池进行预浓缩，再由螺杆泵送至板框压滤机，最终得到含水率≤70%的脱水泥饼，泥饼经厂区污泥堆棚自然风干后定期外运。

厂区浓氟废水集水池、稀氟废水集水池、酸刻蚀槽废水集水池、综合废水调节池及事故池内的氟化氢等挥发性气体，通过引风机抽至除臭喷淋塔内处理后经高空排放塔排入大气。

3、主要工艺单体及设计参数

3.1 碱性废水集水池

收集车间碱制绒槽废液、碱制绒后清洗废水、碱洗废液及清洗废水，废水呈强碱性。设计尺寸为9．5m×6．5m×4．3m，设计停留时间为1．2h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.2 稀氟废水集水池

收集车间酸洗后及酸刻蚀后清洗废水，废水呈弱酸性。设计尺寸为7．0m×6．5m×4．3m，设计停留时间为1．2h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.3 浓氟废水集水池

收集车间酸洗后排放的浓氟生产废水，废水呈强酸性。设计尺寸为3．5m×6．5m×4．3m，设计停留时间为24h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐并衬PP板。

3.4 酸刻蚀废水集水池

收集车间酸刻蚀槽排放的高浓度硝酸及氢氟酸废水，废水呈强酸性。设计尺寸为12．5m×6．5m×4．3m，设计停留时间为6．5d。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐并衬PP板。

3.5 综合废水调节池

综合废水调节池内设置空气穿孔搅拌。设计水量为4072m3/d，设计尺寸为27．0m×30．0m×5．5m，设计停留时间为16h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐并衬PP板。

3.6 一级混凝沉淀池

一级混凝沉淀池含1#反应池2座、1#混凝池1座、1#絮凝池1座、平流沉淀池1座。通过向1#反应池投加Ca(OH)2、CaCl2，先后经过pH值调节、反应两步工序，大部分氟离子同钙离子充分接触，产生氟化钙颗粒物，之后投加PAC和PAM进行混凝沉淀反应，有效去除SS、氟化钙沉淀及部分COD。设计尺寸为48．0m×9．05m×5．0m，其中1#反应池停留时间为30min，1#混凝池停留时间为20min，1#絮凝池停留时间为20min，沉淀池表面负荷为0．9m3/(m2•h)。池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.7 二级混凝沉淀池

二级混凝沉淀池含2#反应池2座、2#混凝池1座、2#絮凝池1座、平流沉淀池1座。通过向2#反应池投加Ca(OH)2、CaCl2，进一步进行pH值调节、反应，让废水中残留氟离子同钙离子充分接触，产生氟化钙颗粒物，之后投加PAC和PAM进行混凝沉淀反应，进一步去除SS、氟化钙沉淀及部分COD。设计尺寸为48．0m×9．05m×4．5m，其中2#反应池停留时间为25min，2#混凝池停留时间为18min，2#絮凝池停留时间为18min，沉淀池表面负荷为0．9m3/(m2•h)。池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.8 三级混凝沉淀池

三级混凝沉淀池含3#反应池2座、3#混凝池1座、3#絮凝池1座、平流沉淀池1座。当二级沉淀池出水不达标时，通过向3#反应池继续投加Ca(OH)2、CaCl2，确保出水氟离子达标;当氟离子达标时，根据水中钙离子浓度，适量投加Na2CO3，去除污水中过量钙离子，防止影响后续生化系统正常运行。设计尺寸为38．5m×8．15m×4．5m，其中3#反应池停留时间为20min，3#混凝池停留时间为12min，3#絮凝池停留时间为12min，沉淀池表面负荷为1．1m3/(m2•h)。池内壁采用乙烯基树脂防腐。三级混凝沉淀池主要用于前两级检修超越及补充Na2CO3，去除污水中过量钙离子。

每一级混凝沉淀池之间可根据检修需要进行灵活超越，保证污水系统的稳定运行。

3.9 一级A/O池

一级A/O池分为2组，两组并联运行，每组含1座缺氧池及1座生物接触氧化池，串联运行。一级缺氧池内设置缺氧搅拌机，生物接触氧化池内部设置填料。一级A/O池总停留时间为71h，污泥浓度为3500mg/L，填料容积负荷为1．5kgBOD5/(m3填料•d)，混合液回流比为200%，污泥回流比为100%，气水比为30∶1。缺氧池前端配水区设置乙酸钠投加点，用于补充反硝化所需的碳源。

3.10 二级A/O池

二级A/O池分为2组，两组并联运行，每组含1座缺氧池及1座生物接触氧化池，串联运行。二级A/O池总停留时间为17h，污泥浓度为3500mg/L，填料容积负荷为1．0kgBOD5/(m3填料•d)，混合液回流比为200%，污泥回流比为100%，气水比为8∶1。二级缺氧池前端配水区设置乙酸钠投加点，用于补充反硝化所需的碳源。生化流程为一级缺氧+一级接触氧化+二级缺氧+二级接触氧化。接触氧化池硝化液和污泥回流至一级缺氧池，利用反硝化细菌脱氮。一级缺氧池出水进入一级生物接触氧化池，生物接触氧化池内设置填料。出水进入后续缺氧/好氧系统。二级接触氧化出水自流入生化沉淀池进行泥水分离，大部分污泥回流至生化池前端，保证生化系统的污泥浓度，少部分剩余污泥泵送至污泥储池。在一、二级缺氧池前端配水区内根据微生物脱氮需要补充碳源。系统产生的物化污泥和剩余生化污泥，经污泥泵抽至污泥储池进行预浓缩，再由螺杆泵送至板框压滤机，最终得到含水率≤70%的脱水泥饼，泥饼经厂区污泥堆棚自然风干后定期外运。

厂区浓氟废水集水池、稀氟废水集水池、酸刻蚀槽废水集水池、综合废水调节池及事故池内的氟化氢等挥发性气体，通过引风机抽至除臭喷淋塔内处理后经高空排放塔排入大气。

3、主要工艺单体及设计参数

3.1 碱性废水集水池

收集车间碱制绒槽废液、碱制绒后清洗废水、碱洗废液及清洗废水，废水呈强碱性。设计尺寸为9．5m×6．5m×4．3m，设计停留时间为1．2h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.2 稀氟废水集水池

收集车间酸洗后及酸刻蚀后清洗废水，废水呈弱酸性。设计尺寸为7．0m×6．5m×4．3m，设计停留时间为1．2h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.3 浓氟废水集水池

收集车间酸洗后排放的浓氟生产废水，废水呈强酸性。设计尺寸为3．5m×6．5m×4．3m，设计停留时间为24h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐并衬PP板。

3.4 酸刻蚀废水集水池

收集车间酸刻蚀槽排放的高浓度硝酸及氢氟酸废水，废水呈强酸性。设计尺寸为12．5m×6．5m×4．3m，设计停留时间为6．5d。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐并衬PP板。

3.5 综合废水调节池

综合废水调节池内设置空气穿孔搅拌。设计水量为4072m3/d，设计尺寸为27．0m×30．0m×5．5m，设计停留时间为16h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐并衬PP板。

3.6 一级混凝沉淀池

一级混凝沉淀池含1#反应池2座、1#混凝池1座、1#絮凝池1座、平流沉淀池1座。通过向1#反应池投加Ca(OH)2、CaCl2，先后经过pH值调节、反应两步工序，大部分氟离子同钙离子充分接触，产生氟化钙颗粒物，之后投加PAC和PAM进行混凝沉淀反应，有效去除SS、氟化钙沉淀及部分COD。设计尺寸为48．0m×9．05m×5．0m，其中1#反应池停留时间为30min，1#混凝池停留时间为20min，1#絮凝池停留时间为20min，沉淀池表面负荷为0．9m3/(m2•h)。池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.7 二级混凝沉淀池

二级混凝沉淀池含2#反应池2座、2#混凝池1座、2#絮凝池1座、平流沉淀池1座。通过向2#反应池投加Ca(OH)2、CaCl2，进一步进行pH值调节、反应，让废水中残留氟离子同钙离子充分接触，产生氟化钙颗粒物，之后投加PAC和PAM进行混凝沉淀反应，进一步去除SS、氟化钙沉淀及部分COD。设计尺寸为48．0m×9．05m×4．5m，其中2#反应池停留时间为25min，2#混凝池停留时间为18min，2#絮凝池停留时间为18min，沉淀池表面负荷为0．9m3/(m2•h)。池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.8 三级混凝沉淀池

三级混凝沉淀池含3#反应池2座、3#混凝池1座、3#絮凝池1座、平流沉淀池1座。当二级沉淀池出水不达标时，通过向3#反应池继续投加Ca(OH)2、CaCl2，确保出水氟离子达标;当氟离子达标时，根据水中钙离子浓度，适量投加Na2CO3，去除污水中过量钙离子，防止影响后续生化系统正常运行。设计尺寸为38．5m×8．15m×4．5m，其中3#反应池停留时间为20min，3#混凝池停留时间为12min，3#絮凝池停留时间为12min，沉淀池表面负荷为1．1m3/(m2•h)。池内壁采用乙烯基树脂防腐。三级混凝沉淀池主要用于前两级检修超越及补充Na2CO3，去除污水中过量钙离子。

每一级混凝沉淀池之间可根据检修需要进行灵活超越，保证污水系统的稳定运行。

3.9 一级A/O池

一级A/O池分为2组，两组并联运行，每组含1座缺氧池及1座生物接触氧化池，串联运行。一级缺氧池内设置缺氧搅拌机，生物接触氧化池内部设置填料。一级A/O池总停留时间为71h，污泥浓度为3500mg/L，填料容积负荷为1．5kgBOD5/(m3填料•d)，混合液回流比为200%，污泥回流比为100%，气水比为30∶1。缺氧池前端配水区设置乙酸钠投加点，用于补充反硝化所需的碳源。

3.10 二级A/O池

二级A/O池分为2组，两组并联运行，每组含1座缺氧池及1座生物接触氧化池，串联运行。二级A/O池总停留时间为17h，污泥浓度为3500mg/L，填料容积负荷为1．0kgBOD5/(m3填料•d)，混合液回流比为200%，污泥回流比为100%，气水比为8∶1。二级缺氧池前端配水区设置乙酸钠投加点，用于补充反硝化所需的碳源。生化流程为一级缺氧+一级接触氧化+二级缺氧+二级接触氧化。接触氧化池硝化液和污泥回流至一级缺氧池，利用反硝化细菌脱氮。一级缺氧池出水进入一级生物接触氧化池，生物接触氧化池内设置填料。出水进入后续缺氧/好氧系统。二级接触氧化出水自流入生化沉淀池进行泥水分离，大部分污泥回流至生化池前端，保证生化系统的污泥浓度，少部分剩余污泥泵送至污泥储池。在一、二级缺氧池前端配水区内根据微生物脱氮需要补充碳源。系统产生的物化污泥和剩余生化污泥，经污泥泵抽至污泥储池进行预浓缩，再由螺杆泵送至板框压滤机，最终得到含水率≤70%的脱水泥饼，泥饼经厂区污泥堆棚自然风干后定期外运。

厂区浓氟废水集水池、稀氟废水集水池、酸刻蚀槽废水集水池、综合废水调节池及事故池内的氟化氢等挥发性气体，通过引风机抽至除臭喷淋塔内处理后经高空排放塔排入大气。

3、主要工艺单体及设计参数

3.1 碱性废水集水池

收集车间碱制绒槽废液、碱制绒后清洗废水、碱洗废液及清洗废水，废水呈强碱性。设计尺寸为9．5m×6．5m×4．3m，设计停留时间为1．2h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.2 稀氟废水集水池

收集车间酸洗后及酸刻蚀后清洗废水，废水呈弱酸性。设计尺寸为7．0m×6．5m×4．3m，设计停留时间为1．2h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.3 浓氟废水集水池

收集车间酸洗后排放的浓氟生产废水，废水呈强酸性。设计尺寸为3．5m×6．5m×4．3m，设计停留时间为24h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐并衬PP板。

3.4 酸刻蚀废水集水池

收集车间酸刻蚀槽排放的高浓度硝酸及氢氟酸废水，废水呈强酸性。设计尺寸为12．5m×6．5m×4．3m，设计停留时间为6．5d。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐并衬PP板。

3.5 综合废水调节池

综合废水调节池内设置空气穿孔搅拌。设计水量为4072m3/d，设计尺寸为27．0m×30．0m×5．5m，设计停留时间为16h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐并衬PP板。

3.6 一级混凝沉淀池

一级混凝沉淀池含1#反应池2座、1#混凝池1座、1#絮凝池1座、平流沉淀池1座。通过向1#反应池投加Ca(OH)2、CaCl2，先后经过pH值调节、反应两步工序，大部分氟离子同钙离子充分接触，产生氟化钙颗粒物，之后投加PAC和PAM进行混凝沉淀反应，有效去除SS、氟化钙沉淀及部分COD。设计尺寸为48．0m×9．05m×5．0m，其中1#反应池停留时间为30min，1#混凝池停留时间为20min，1#絮凝池停留时间为20min，沉淀池表面负荷为0．9m3/(m2•h)。池内壁采用乙烯基树脂防腐。

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3.7 二级混凝沉淀池

二级混凝沉淀池含2#反应池2座、2#混凝池1座、2#絮凝池1座、平流沉淀池1座。通过向2#反应池投加Ca(OH)2、CaCl2，进一步进行pH值调节、反应，让废水中残留氟离子同钙离子充分接触，产生氟化钙颗粒物，之后投加PAC和PAM进行混凝沉淀反应，进一步去除SS、氟化钙沉淀及部分COD。设计尺寸为48．0m×9．05m×4．5m，其中2#反应池停留时间为25min，2#混凝池停留时间为18min，2#絮凝池停留时间为18min，沉淀池表面负荷为0．9m3/(m2•h)。池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.8 三级混凝沉淀池

三级混凝沉淀池含3#反应池2座、3#混凝池1座、3#絮凝池1座、平流沉淀池1座。当二级沉淀池出水不达标时，通过向3#反应池继续投加Ca(OH)2、CaCl2，确保出水氟离子达标;当氟离子达标时，根据水中钙离子浓度，适量投加Na2CO3，去除污水中过量钙离子，防止影响后续生化系统正常运行。设计尺寸为38．5m×8．15m×4．5m，其中3#反应池停留时间为20min，3#混凝池停留时间为12min，3#絮凝池停留时间为12min，沉淀池表面负荷为1．1m3/(m2•h)。池内壁采用乙烯基树脂防腐。三级混凝沉淀池主要用于前两级检修超越及补充Na2CO3，去除污水中过量钙离子。

每一级混凝沉淀池之间可根据检修需要进行灵活超越，保证污水系统的稳定运行。

3.9 一级A/O池

一级A/O池分为2组，两组并联运行，每组含1座缺氧池及1座生物接触氧化池，串联运行。一级缺氧池内设置缺氧搅拌机，生物接触氧化池内部设置填料。一级A/O池总停留时间为71h，污泥浓度为3500mg/L，填料容积负荷为1．5kgBOD5/(m3填料•d)，混合液回流比为200%，污泥回流比为100%，气水比为30∶1。缺氧池前端配水区设置乙酸钠投加点，用于补充反硝化所需的碳源。

3.10 二级A/O池

二级A/O池分为2组，两组并联运行，每组含1座缺氧池及1座生物接触氧化池，串联运行。二级A/O池总停留时间为17h，污泥浓度为3500mg/L，填料容积负荷为1．0kgBOD5/(m3填料•d)，混合液回流比为200%，污泥回流比为100%，气水比为8∶1。二级缺氧池前端配水区设置乙酸钠投加点，用于补充反硝化所需的碳源。生化流程为一级缺氧+一级接触氧化+二级缺氧+二级接触氧化。接触氧化池硝化液和污泥回流至一级缺氧池，利用反硝化细菌脱氮。一级缺氧池出水进入一级生物接触氧化池，生物接触氧化池内设置填料。出水进入后续缺氧/好氧系统。二级接触氧化出水自流入生化沉淀池进行泥水分离，大部分污泥回流至生化池前端，保证生化系统的污泥浓度，少部分剩余污泥泵送至污泥储池。在一、二级缺氧池前端配水区内根据微生物脱氮需要补充碳源。系统产生的物化污泥和剩余生化污泥，经污泥泵抽至污泥储池进行预浓缩，再由螺杆泵送至板框压滤机，最终得到含水率≤70%的脱水泥饼，泥饼经厂区污泥堆棚自然风干后定期外运。

厂区浓氟废水集水池、稀氟废水集水池、酸刻蚀槽废水集水池、综合废水调节池及事故池内的氟化氢等挥发性气体，通过引风机抽至除臭喷淋塔内处理后经高空排放塔排入大气。

3、主要工艺单体及设计参数

3.1 碱性废水集水池

收集车间碱制绒槽废液、碱制绒后清洗废水、碱洗废液及清洗废水，废水呈强碱性。设计尺寸为9．5m×6．5m×4．3m，设计停留时间为1．2h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.2 稀氟废水集水池

收集车间酸洗后及酸刻蚀后清洗废水，废水呈弱酸性。设计尺寸为7．0m×6．5m×4．3m，设计停留时间为1．2h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.3 浓氟废水集水池

收集车间酸洗后排放的浓氟生产废水，废水呈强酸性。设计尺寸为3．5m×6．5m×4．3m，设计停留时间为24h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐并衬PP板。

3.4 酸刻蚀废水集水池

收集车间酸刻蚀槽排放的高浓度硝酸及氢氟酸废水，废水呈强酸性。设计尺寸为12．5m×6．5m×4．3m，设计停留时间为6．5d。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐并衬PP板。

3.5 综合废水调节池

综合废水调节池内设置空气穿孔搅拌。设计水量为4072m3/d，设计尺寸为27．0m×30．0m×5．5m，设计停留时间为16h。池顶设置PVDF反吊膜，池内壁采用乙烯基树脂防腐并衬PP板。

3.6 一级混凝沉淀池

一级混凝沉淀池含1#反应池2座、1#混凝池1座、1#絮凝池1座、平流沉淀池1座。通过向1#反应池投加Ca(OH)2、CaCl2，先后经过pH值调节、反应两步工序，大部分氟离子同钙离子充分接触，产生氟化钙颗粒物，之后投加PAC和PAM进行混凝沉淀反应，有效去除SS、氟化钙沉淀及部分COD。设计尺寸为48．0m×9．05m×5．0m，其中1#反应池停留时间为30min，1#混凝池停留时间为20min，1#絮凝池停留时间为20min，沉淀池表面负荷为0．9m3/(m2•h)。池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.7 二级混凝沉淀池

二级混凝沉淀池含2#反应池2座、2#混凝池1座、2#絮凝池1座、平流沉淀池1座。通过向2#反应池投加Ca(OH)2、CaCl2，进一步进行pH值调节、反应，让废水中残留氟离子同钙离子充分接触，产生氟化钙颗粒物，之后投加PAC和PAM进行混凝沉淀反应，进一步去除SS、氟化钙沉淀及部分COD。设计尺寸为48．0m×9．05m×4．5m，其中2#反应池停留时间为25min，2#混凝池停留时间为18min，2#絮凝池停留时间为18min，沉淀池表面负荷为0．9m3/(m2•h)。池内壁采用乙烯基树脂防腐。

3.8 三级混凝沉淀池

三级混凝沉淀池含3#反应池2座、3#混凝池1座、3#絮凝池1座、平流沉淀池1座。当二级沉淀池出水不达标时，通过向3#反应池继续投加Ca(OH)2、CaCl2，确保出水氟离子达标;当氟离子达标时，根据水中钙离子浓度，适量投加Na2CO3，去除污水中过量钙离子，防止影响后续生化系统正常运行。设计尺寸为38．5m×8．15m×4．5m，其中3#反应池停留时间为20min，3#混凝池停留时间为12min，3#絮凝池停留时间为12min，沉淀池表面负荷为1．1m3/(m2•h)。池内壁采用乙烯基树脂防腐。三级混凝沉淀池主要用于前两级检修超越及补充Na2CO3，去除污水中过量钙离子。

每一级混凝沉淀池之间可根据检修需要进行灵活超越，保证污水系统的稳定运行。

3.9 一级A/O池

一级A/O池分为2组，两组并联运行，每组含1座缺氧池及1座生物接触氧化池，串联运行。一级缺氧池内设置缺氧搅拌机，生物接触氧化池内部设置填料。一级A/O池总停留时间为71h，污泥浓度为3500mg/L，填料容积负荷为1．5kgBOD5/(m3填料•d)，混合液回流比为200%，污泥回流比为100%，气水比为30∶1。缺氧池前端配水区设置乙酸钠投加点，用于补充反硝化所需的碳源。

3.10 二级A/O池

二级A/O池分为2组，两组并联运行，每组含1座缺氧池及1座生物接触氧化池，串联运行。二级A/O池总停留时间为17h，污泥浓度为3500mg/L，填料容积负荷为1．0kgBOD5/(m3填料•d)，混合液回流比为200%，污泥回流比为100%，气水比为8∶1。二级缺氧池前端配水区设置乙酸钠投加点，用于补充反硝化所需的碳源。