净化槽污水处理设备--就是好

净化槽污水处理设备--就是好原油在开采的过程中，油田中会有很多的含油污泥，这些污泥属于一种常见的固体物质，其自身有着一定的毒性，因此被一些国家认为是危险的废弃物。对这些物质实施科学的措施进行无害处理，是现阶段所有油田企业所要面对的一个实际问题。尽管现阶段已经有很多的处理技术被成功应用于原油开采过程中，然而，这些技术仍然在处理对象、无害标准以及社会效益等方面存在着很大的差异化。这就意味着，相关的企业要针对这些含油污泥进行专业的研究分析，然后选择最佳的处理技术，只有这样才能达到无害处理的效果。

1、含油污泥的处理技术

现阶段，对油田进行含油污泥处理的技术主要分为物理化学处理、生物处理、热处理三种。

1.1 含油污泥的物理化学处理

氨吹脱工艺是在一定温度、压力下，往废水中通入空气，使得废水中的氨氮能够游离解析达到去除分离的目的。

基本原理：吹脱的理论依据是气液相平衡和传质速度理论，对于稀溶液，在一定温度，当气液之间达到相平衡时，溶质气体在气相中的分压与该气体在液相中的浓度成正比——亨利定律，即P=EX。常见的吹脱装置有吹脱池和吹脱塔（填料塔或筛板塔）之分，吹脱工艺影响因素如下：温度（通常情况温度越高越有利于吹脱效果）、气液比、pH、油类物质、表面活性剂，吹脱工艺用于处理氨氮废水。吹脱处理的优点是结构简单易行，氨氮去除效率高，技术成熟，缺点能耗高，二次污染严重，吹脱塔易结垢等。研究

印染行业是工业废水排放大户，且具有水量大、有机污染物含量高、色度深、毒性大、水质变化大等特点，属难降解的工业废水。

Han等采用机床加工所剩铁屑混合活性碳作为微电解填料处理染料废水，COD以及色度去除率分别可达73%和98.5%。蒋梦然等采用铁碳微电解对印染废水二级生化出水进行深度处理，发现此技术可使COD从120mg/L降至60mg/L以下。刘鑫等采用芬顿、铁碳微电解等组合处理印染废水，色度从6000~8000倍降至10倍以下，COD浓度从9777~18039mg/L降至300mg/L以下。Fu等采用微电解联合微波放电无极灯次氯酸盐，处理偶氮染料废水，色度去除达到100%，COD的去除率达到82%。王喜全采用微电解-Fenton氧化法处理染料废水，COD的去除率分别达到63.4%、62.3%、55.4%。Yang等采用铁碳微电解处理含有氨基有机硅聚合物的废水，发现低的初始pH和铁碳比可以强化微电解去除氨基有机硅乳化液废水的COD。Zhang等采用臭氧曝气铁碳微电解床层过滤处理偶氮染料RR2废水，TOC去除率可达82%。徐丽娜等人采用生物组合微电解的组合工艺，对染料废水进行处理。COD和色度去除率分别为75%和99%。

基于目前印染废水处理技术现状，本研究采用铁碳微电解-Fenton复合工艺对该类废水展开研究，以期为此类废水的处理探索一条新型、高效、经济的处理途径。

1、材料与方法

1.1 材料

印染废水水质如表1所示，印染废水中含其中酸性大红GR(分析纯)、亚甲基蓝(分析纯)VA(分析纯)。

发现若用煤气吹脱硫胺和AAO生化法联运，脱出工业废水中的氨氮。这种新技术比直接空气吹脱的效率更高，成本更低，工艺更简单，其处理效率可达96%以上。实验室对含氨氮废水的吹脱效果见表2。

物理化学处理技术重点包含有热化学洗油、油泥调剖技术以及溶剂萃取技术三个方法。热化学洗油主要是在热碱水溶液中进行不断的来回清洗，然后依靠气浮来达到固体与液体分开的目的。对含油污泥进行热处理技术，即采取焚烧或者热解吸的技术。使用焚烧技术对含油污泥进行处理，是处理较为的一种技术。通过进行焚烧，可以将有机物进行有效的碳化，从而使污泥的体积进行减少。同时，实施焚烧法，能够非常快速的将污泥进行处理，无需将含油污泥进行长距离、长时间的运输。但是，使用焚烧技术仍然有很多的劣势所在

华能杨柳青热电厂现役机组

汽提脱氨塔Ⅰ塔顶产出的含氨蒸汽作为汽提脱氨塔Ⅱ加热蒸汽使用，通过再沸器Ⅱ冷凝、精馏采出含量为50%~60%左右的氨气，送入汽提脱氨塔Ⅱ精馏段中部精馏。

另一部分脱酸废水（约12.5m3/h）进入汽提脱氨塔Ⅱ，采用汽提脱氨塔Ⅰ塔顶冷凝热量，通过再沸器Ⅱ产生蒸汽汽提，操作压力控制在0.05MPa。汽提脱氨塔Ⅱ塔釜产生氨含量低于15mg/L的脱氨废水。汽提脱氨塔Ⅱ与汽提脱氨塔Ⅰ的脱氨水一起通过脱酸塔预热器Ⅰ回收热量后排出。

在汽提脱氨塔Ⅱ塔顶冷凝器中，来自汽提脱氨塔Ⅰ和汽提脱氨塔Ⅱ的蒸汽及氨气冷凝精馏，产生含量约为90%的氨气采出。汽提脱氨塔Ⅱ塔顶冷凝器中采出的含量为90%左右的氨气进入氨气吸收塔，采用工艺水吸收氨气，得到10%~15%左右的浓氨水。

经脱酸脱氨处理后，废水中的NH3含量不大于15mg/L，硫化氢（或硫化物）含量不大于100mg/L。废水中的氨以10%~15%的浓氨水回收，可供相关企业（对S2-有影响的除外）作为原料使用；废水中的硫化物以硫化氢及二氧化碳等混合气体形式回收，压力0.3~0.5MPa。

2.2 氨吹脱+多元金属催化+鸟粪石处理废水

氨吹脱+多元金属催化+鸟粪石的废水处理工艺流程如图3所示，源水首入氨吹脱塔进行吹脱，然后加入药剂进行多元催化，再在鸟粪石沉淀池中进行沉淀，最后送至生化系统处理。

为4×300MW燃煤发电供热机组，三期5、6号机组于1998年和1999年分别投产，四期7、8号机组于2006年和2007年分别投入商业运行。四期机组同步配套建设石灰石－石膏湿法烟气

神渭输煤管道项目由陕煤化集团设计

汽提脱酸采用单塔加压汽提工艺，塔顶获得较高浓度的酸性气体（硫化氢、二氧化碳），塔底脱酸废水送双效节能汽提脱氨系统。

2.1.1 汽提脱酸工艺

来自界区外的氨氮废水，一部分（约6~9m3/h）送至汽提脱酸塔顶部喷淋，控制塔顶温度30~50℃；另一部分（约16~19m3/h）酸性氨氮废水首先经过脱酸塔预热器Ⅰ与脱氨废水换热升温后，再经过脱酸塔预热器Ⅱ与脱酸废水换热升温后送至汽提脱酸塔中部，与来自塔釜的上升蒸汽逆流接触进行脱酸处理，脱酸塔再沸器加热蒸汽压力为1.0MPa；脱酸塔操作压力0.5MPa，操作温度155℃。塔底脱酸废水回收部分热量后送汽提脱氨塔，脱酸废水硫化氢含量小于100mg/L；塔顶酸性气体（硫化氢、二氧化碳等）经过脱酸塔顶冷凝器，液相回流，酸性气体送界区外。

净化槽污水处理设备--就是好2.1.2 双效节能汽提脱氨工艺

汽提脱氨工艺流程如图2所示，一部分（约12.5m3/h）脱酸废水在0.5MPa压力下被送入汽提脱氨塔Ⅰ。汽提脱氨塔Ⅰ塔釜采用再沸器Ⅰ加热塔釜液产生上升蒸汽，加热蒸汽压力为1.0MPa。汽提脱氨塔Ⅰ塔釜产生氨含量低于15mg/L的脱氨废水，温度约为155℃，送入汽提脱氨塔Ⅱ塔釜闪蒸。

建设，北起神木红柳林煤矿，南至蒲城，纵贯陕西省榆林、延安和渭南3市121个区县，全厂727km，设计输煤能力1000万t/a。项目投运后，陕西渭河煤化工集团有限责任公司原料采用方式由铁路运输变为管输煤浆，原用制浆废水将退出使用，若该废水不能被科学处理将无法按设计能力接受管输煤浆用量，达不到设计范畴。为此，陕西渭河煤化工集团有限责任公司（以下简称渭河化工公司）对不同废水处理技术进行了实验、技术对比研究，初步确定采用多“金属氧化+两步法鸟粪石沉淀"处理高氨氮废水技术。

1、高氨氮废水来源及成分分析

陕西渭河煤化工公司采用水煤浆气化工艺，原料煤经过磨煤机加水混合（60%）成水煤浆，由泵送入气化炉，在高温、高压下与氧气反应生成粗煤气，粗煤气经过洗涤后进入变换工段，经过变换炉变换调节组分后进一步处理、合成产品，液相组分经过汽提塔后，一部分由泵送至灰水工段处理，另外一部分（含高氨氮）无法处理的水返回制浆系统。管输煤浆项目投用后导致制浆废水将退出系统，对该废水的处理迫在眉睫。制浆废水的原始氨水浓度约为1.5%，其中含碳酸铵约20%、硫化铵约5%，COD含量3752.78mg/L，主要指标分析见表1。

脱硫系统，三期机组于2006年进行增设石灰石－石膏湿法烟气脱硫系统改造。根据国家《煤电节能减排升级与改造行动计划》的要求，华能杨柳青热电厂三、四期机组脱硫系统于2016年上半年完成超低排放改造。为保障脱硫系统稳定运行和控制石膏品质，脱硫系统需要排出一部分废水。燃煤电厂是水资源消耗和废水排放大户，而脱硫废水的处理和排放一直电力行业关注的热点，目前华能杨柳青热电厂采用三联箱+澄清池工艺处理脱硫废水。

长期以来，华能杨柳青热电厂脱硫废水处理系统由于加药设备复杂、老化，离心式脱水机运行中振动大、频繁堵塞等故障无法正常运行。华能杨柳青热电厂作为华能环首都电厂，且目前国家“水十条"和《天津市水污染防治条例》均已正式施行，脱硫废水治理减排压力凸显。本文研究在充分利旧、降低投入基础上，探索目前脱硫废水处理的工艺应用，通过优化改造实现脱硫废水处理系统的安全、高效、经济运行，达到《火电厂石灰石－石膏湿法脱硫废水水质控制指标》(DL/T997－2006)要求。

2、脱硫废水处理系统现状

2．1 脱硫废水处理工艺流程

华能杨柳青热电厂原脱硫废水处理系统为三联箱+澄清池处理工艺，设计出力25m3/h，废水通过废水泵打进三联箱(包括:中和箱、反应箱和絮凝箱)。在中和箱内，通过添加Ca(OH)2，将废水pH调整到7～9左右，使部分重金属沉淀下来。然后进入反应箱，在反应箱中加入助凝剂、有机硫(TMT15)，进一步沉淀不能由氢氧化物沉淀下来的Hg2+、Cu2+、Pb2+等重金属离子。然后在絮凝箱内加入絮凝剂(FeClSO4)，生成絮凝物。废水从三联箱自流进入澄清器，废水中的絮凝物通过重力作用沉积在澄清器底部，浓缩成泥，由泥分离装置清除。清水则通过环形三角溢流堰自流至清水箱。在清水箱加入盐酸中和废水，将pH调整到6～9之间，通过泵达标排放。该系统已投运多年，配套设备故障较多，经常无法正常运行。而脱硫废水中的悬浮物、重金属离子、氟离子、COD等含量均较高，呈弱酸性、成分复杂、污染物质多(华能杨柳青热电厂主要水质指标见表1)，不能满足环保排放要求，直接排放存在严重的环保风险。

，处理的成本高、设备投资大、焚烧所产生的剧毒物质等，都会对环境与人体产生巨大的危害。洗涤时，温度一般都在70℃的范围内，时间大概为20min，液体与固体的比例为二比一。通过这样数值标准，可以将含油率为30%的油泥清洗到残油率只有1%的程度，采用这种技术进行含油污泥的处理工作，可以达到能耗低、省费用的目的。但是在处理过程中，只能针对于落地油泥进行处理工作，其他的油泥无法采用此技术，因此具有一定的局限性；应用萃取技术对油泥进行处理工作目前仍然处于试验的对油田含油污泥的处理工作，目前已经成为影响生态环境与工业发展的一个制约关键，因此需要尽快探索有效的科学处理技术，来解决含油污泥所造成的污染问题。结合现阶段国内外一些针对含油污泥的处理情况可以明显看出，只有将两种以上的处理技术进行充分的结合，才能够将单一的处理技术进行弥补，从而找出的处理方法。其一，可以将一部分含油污泥通过化学处理的方式制作成为调剖体系，不仅可以使含油污泥的量得到减少，同时，开采区井场的注水与封堵效果也可以得到明显的提升；其二，在研发新的处理技术的过程中，可结合油田自身的特点与性质，将最常使用的溶剂萃取、热解和固化处理技术进行不断地优化与完善。未来，油田含油污泥的处理技术发展应该朝着低成本、高效益、流程简单、节能减排的绿色持续发展方向不断迈进，使含油污泥的资源得到充分的优化，促进油田行业的高效发展。研发阶段，此项技术能够针对所有不同的油泥进行处理，能够将油泥处理的非常干净与，还可以将部分石油类的物质充分提取之后进行回收利用，同时，在油泥进行全面处理之后，油中的泥土含量非常少，后期对其进行加工时难度也得到了有效降低。但溶剂萃取法在实施的过程中，流程与工艺都非常的复杂，且在应用的过程中会造成很大的能源损失，再加上它的成本比较贵，因此，主要针对比较难处理的大量有机物污泥进行分离的处理工作。