豆腐厂污水处理设备专业快速厂家直销

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传统的经济发展中，我国环保部门对于冷轧废水处理指标相对宽松，近年随着国家对环保问题的重视，政府要求各地方要提升污水排放标准，加强环保力度，促进工业生产的可持续发展。环保部门不但对工业生产部门排放的废水指标提出了严格要求，而且对废水排放总量进行了严格限制，这表示工业生产企业不但要对排出的废水进行深度处理，而且要加强对工业废水的回收和再利用，这样才能够更加符合可持续发展的目标。冷轧废

从图1可知，原水首先经过水解酸化，实现初步的混合，使废水中体积较大的有机物分解成多个小体积的有机物，为分解提供便利。然后，通过曝气作用，在好氧菌不断降解和冲击下，使有机物充分讲解，输送到膜生物反应器中。在反应器中，借助活性炭与膜的联合反应，使混合液中的有机物与微生物絮体残留在反应器中，以提高反应器的浓度，延长有机固体的停留时间，进一步促进有机物的分解。同时，在膜的作用下能够实现泥水分离，最终可以获取清水。

1.2.3 试验过程及参数控制

试验共计两部分，第一部是污泥驯化与系统调

当前，人们可以采用复合式膜生物器处理印染综合废水，把原有的生化系统和膜系统充分结合起来，利用膜系统来优化原有的生化系统，同时还把其他一些生物处理方法（如生物活性炭）融入膜生物反应器中，形成一套综合性的处理工艺。复合式MBR工艺提高了废水的可生化性，可以有效分解难降解的有机物，使出水达到国家新的排放要求。

膜生物反应器，又被称为MBR，属于高效膜分离技术与生物反应器的有机结合，是一种新型的生物化学反应系统。该系统改变了以往活性污泥去沉淀的方式，采用膜组件法来达到水泥分离的目标，从而对废水进行有效处理。其出水水质良好，固液分离率较高，又具有处理效率高、对存储场地要求不严格、运行管理十分便利等优势。

整，所需20d；第二部分是系统稳定运行阶段，所需45d。

反应器污泥浓度8.0～9.5g/L，污泥负荷0.2～0.5MLSS/d，溶解氧2.0～3.8mg/L，投加磷酸二氢钾以补充磷源10mg/L，投加尿素以补充碳源15mg/L。

1.2.4 测试方法

按照国家的相关规定，对试验中的化学需氧量（COD）、总磷（TP）、污泥沉降比以及溶解氧（DO）等进行测定，并且使用流量计压力表测量过滤压力、膜透水量等。

图2可以看出，2011年11月1日至11月22日，试验处于污泥驯化期，MBR出水COD在80～90mg/L，波动性相对较大。2011年11月23日至2012年1月5日，试验处于稳定运行期，MBR出水COD稳定在75mg/L左右，并且随着运行时间的增长，COD的去除效果越来越好。稳定运行期间平均去除率达到32%，说明MBR工艺对难降解的水质依然具有较好的去除效果。

长时间运行实践充分证实，水解酸

近几年，随着我国经济的快速发展，环境与能源的和谐发展已经成为影响国家和企业长期稳定发展的问题。环境污染问题已引起国家和社会高度关注和重视，国家相继颁布了各项法律法规，加强了对环境问题的治理和监督。煤化工作为我国重要能源战略调整发展行业之一，属于高耗能，高污染行业，产生的废水不仅量大，且废水成分复杂，主要含有COD、氨氮、Cl、SO₄^2-、NO3-酚、氰、硫等污染物，是一种多污染物难降解的有机物工业废水。前几年国家批复的煤化工企业对该类废水处理方法一般都采取了物化预处理+A/O生化处理+膜浓缩+深度处理工艺路线，产生大部分的淡水循环回收再利用，而产生的浓水，因其高含盐、高含硝，高COD、氨氮等主要污染物，仍未有较好的综合治理和利用方法。其浓水的处理方法关系行业的审批，发展，战略调整；也是企业节能减排，的关键技术。近几年，蒸发结晶技术开始涉及该类浓水处理的研究，本文针煤化工废水水质特点，通过多效蒸发浓缩技术，利用热法和冷冻法将煤化工废水中盐（NaCl），硝（Na2SO4），COD的分离及治理开展研究，目的是为了得到较为纯净的NaCl和Na2SO4产品，实现综合利用，研究出煤化工废水综合治理的工艺方法，拓展该类废水处理的新方向。

2、理论基础

化和复合式MBR工艺具有以下优点：在水解酸化池的反应中，大分子有机物向小分子转变，使较难降解的物质被有效分解，极大地提高了废水可生化性，为后期生化处理打好基础；在膜的高效截留反应下，微生物的流失度显著降低，尤其在一些优势菌种身上，体现得更加明显。同时，反应器的污泥浓度得到极大提高，污泥浓度始终控制在8～10mg/L，这样极大地提高了对有机物的降解能力。

水的深度处理和回用与其他类型的工业废水处理存在着较大的差别，冷轧废水中的污染物非常多，成分比较复杂，如果不对冷轧废水进行深度处理，很可能会对我国的环境造成很大的破坏，不利于我国环境友好型社会和资源节约型社会的构建。我国经济的快速发展使我国对于水资源的需求量越来越大，在水资源紧缺并且水资源费用不断上涨的情况下，对冷轧废水进行深度处理和回收利用是我国实现可持续发展的必然选择。

2、冷轧废水的深度处理与回用

目前，我国在冷轧废水的深度处理和回用方面已经取得了一定的突破，在对冷轧废水进行深度处理之后，作为循环冷却水系统的补水进行回收利用，同时也可把深度处理过后的水资源用于脱盐水系统的原水。在对冷轧废水进行深度处理和回收利用时，对于水质具有比较特殊的要求，需要对冷轧废水进行脱盐处理，目前比较常用的冷轧废水深度处理方式为双膜法，抗污染膜的应用较为广泛。在对冷轧废水进行深度处理时，处理过程一般包括冷轧废水的预处理，对冷轧废水进行预处理之后经超滤系统、反渗透系统和化学药剂系统对废水进行处理，最后得到能够回收利用的水资源，冷轧废水的处理工艺流程参照下图。

随着我国科学技术的不断发展，双膜法在冷轧废水深度处理与回用方面的应用越来越广泛，技术也越来越成熟，在冷轧废水处理方面取得了可观的应用成效。在使用双膜法对冷轧废水进行处理时，进水的电导率在800~1450μs/cm之间，出水电导率在60μs/cm以下，系统脱盐率在95%以上，冷轧废水的回收率能够达到70~74%。

3、冷轧废水处理新工艺

3.1 高效催化氧化工艺

随着国家和企业对冷轧废水处理的需求不断提升，很多新型的冷轧废水处理工艺开始出现，多元催化氧化技术是目前较为先进的工业废水深度处理技术，不需要高温、高压的条件便能够实现有机物的氧化与分解。多元催化氧化技术能够

根据水盐体系相图：Na+/Cl-、SO₄^2--H2O水盐体系相平衡数据，可以看出：在Na+/Cl-、SO₄^2--H2O水盐体系相平衡中0℃、-5℃的低温区，共饱点的固相组成为：NaCl+Mir（10H2O·Na2SO4），Na2SO4以Mir结晶析出；且温度越低，液相中Na2SO4含量越少，而NaCl的溶解度随温度变化较小，说明在低温区能将Na2SO4与NaCl有效分离，得到较为纯净的产品。在Na+/Cl-,SO₄^2--H2O水盐体系相平衡中50℃、75℃、100℃的高温区，固相主要为NaCl或Na2SO4，共饱点固相组成都为：NaCl+Na2SO4；说明高温区主要是Na2SO4结晶析出，且在100℃时液相组成中NaCl含量最高，说明在100℃条件下浓缩液相中NaCl含量最高，分离

从图2可以看出：在该四元体系下，50℃时存在四个相区，分别为：Na2SO4结晶区,NaCl结晶区)，NaNO3结晶区和D区（NaNO3+Na2SO4·H2O）。在50℃时，共有两个共饱点：m和n,分别对应Na2SO4+D+NaCl和NaNO3+D+NaCl，Na2SO4的相区较大，对应的溶解度较小；NaNO3的相区小，对应的溶解度较大。再结合图1该体系的介稳水图可知，在低温50℃时有利于NaCl析出，而Na2SO4则不会析出。值得注意的是，在不同温度下的相图中，NaNO3的结晶区都没有明显的变化，说明NaNO3不形成介稳平衡状态。

豆腐厂污水处理设备专业快速厂家直销3、实验部分

3.1 热法实验

3.1.1 实验内容。

取煤化工膜浓缩废水各20kg，在常压下，100℃加热进行浓缩，以NaCl不析出为终点，在同样条件下，分别做了搅拌溶液质量浓缩倍数为6.0、7.0、8.0、9.0、10.0倍实验，达到浓缩倍数停止加热，立即取样和进行固液热分离；热分离得到的母液作为析NaCl实验原料，在真空环境中，控制料液温度为50℃，开始真空蒸发浓缩析NaCl实验，以Na2SO4不析出为蒸发终点，以冷凝水的质量作为控制析盐实验终点，分别做了0.7、0.9、1.1、1.3不同倍数实验。达到浓缩倍数时，立即进行热取样和热分离，分离得到的母液待用。

在常温常压条件下，利用可控电源在特殊的涂层电极之间形成磁场，加上催化剂的作用形成大量的羟基自由基。羟基自由基本身所具有的氧化能力能够使冷轧废水中的有机物能够得到快速降解，把冷轧废水分解为二氧化碳，水和其他有机物，还能够降低水中的COD值，降低冷轧废水中稳定性高、难以降解的有机物污染。

3.2 膜生物反应器工艺

膜生物反应器工艺主要指的是把膜分离技术与传统的活性污泥法相结合的新型高效污水深度处理和回用工艺，目前，膜生物反应器工艺的污水处理效果在业界已经得到广泛的认可，并且在废水深度处理中得到了比较广泛的应用，但是由于冷轧废水中的油含量较高，所以膜生物反应器工艺在冷轧废水中的应用受到了较大限制。随着无机陶瓷膜、有机PTFE膜等膜组件在冷轧废水处理系统中的广泛应用，使膜的污堵和清洗问题得到了有效解决，膜生物反应器工艺在冷轧废水处理中的效果越来越好，很多企业开始利用膜生物反应器工艺进行冷轧废水的处理。使用膜生物反应器工艺对冷轧废水进行处理，废水生化池内的污泥浓度和污泥龄都获得了较大的提升，生物降解的效果非常好，并且处理也非常方便，出水水质稳定，能够有效保证出水COD的达标，很多需要对出水进行回用的系统都开始选择膜生物反应器工艺进行冷轧废水处理。